九、复合牢度差 里印复合不牢固，多是因油墨体系或印刷过程稀释后，该油墨体系中树脂的含量过少或油墨粘度太大造成的，也有未选对专用油墨及复合胶粘剂造成的脱离。另一方面，油墨与承印物的表面张力差距太大和印后未熟化（冷却）便复合，或溶剂未挥发完全干透以及油墨硬度过小（成膜过脆、过厚/此指版太深）。特别是承印材料未处理好，印压又小而出现的不耐揉搓和被撕揭现象。注：表面张力的控制主要是对承印材料的电晕放电处理而言。 处理方法：采用树脂含量高但粘度又小的印刷复合油墨，根据油墨厂提供的品种型号选用同承印材料同性质的油墨及粘合剂；二是调整印刷机械的表面张力控制器（使其在38Dyn/cM2范围，由于不同溶剂型油墨的初干或彻干的时间不同，所以应在48ｈ熟化完全后重新复检其粘附牢度（例如是因粘度而导致干速及附着不牢，在采用175线印刷层次版印刷时，其技术参数是：白墨/粘度25～30S/25℃·涂4杯（40～100 M/Min印速）；而彩墨粘度应控制在28～33Ｓ/25℃·涂4杯（100～140M/Min印速）范围。而实际应用则平均低5 S左右。其五是短时间复膜的印刷物，其稀释油墨的粘度再低3 S左右或采用快干溶剂为主，慢干溶剂为辅，促其溶解氢键力的紧密结合。七是调换深度为15～35μM之间的印刷辊筒。八是如油墨出现水纹状，应临时添加调金油或专用稀释剂，最好采用油墨厂为其专门生产的稀释剂，或TM3等。九是按照"两维方法"设计调配稀释剂，以避免附着不良。 十、不耐蒸煮或有气味 在印刷复合后，其包装不耐蒸煮，大多在消毒后印迹渗化（染色）或软化点较低的酰胺类树脂的迁移而造成图文模糊、发虚、褪色，或残留的溶剂气味，仍会缓慢向内或向外部逸出一般这种现象是因油墨本身不耐热，热和压力过大后更为明显。有气味是因印刷过程中加入了丁酮或甲苯溶剂较多，或采用了聚异氰酸酯类复合胶水而造成的。虽经热风、冷风吹后，印刷复合工艺结束了，但当该包装在消费过的二次、三次消毒过程中残留在胶料中的游离氰基难免会再次产生。同理。如采用上述材料，故障同样会重演。因为印刷胶料复合的一瞬间要想溶剂挥发完全、墨膜、胶料干透是很难的。尤其是在检测控制仪器不甚完善的条件下的，小型包装印刷厂家更难解决。为此，建议采用如下处理方法： ①在油墨里应尽量少加或不加上述溶剂或胶粘剂。 ②加大热吹风及冷吹风，尤其要待干透后再去复膜。 ③油墨在稀释时应以快干溶剂为主或采用挤出复合。 ④调换耐热颜料的油墨品种，制墨时应选择酸值小、树脂或耐光性透明染料，选用非偶氮型颜料、染料，避免中毒或致癌物质的产生，或添加1%油墨厂生产的固色剂。 ⑤印刷过程中可在墨斗上加一顶盖，以防水分子侵入而染色（尤其是酸性物质的侵入染色）。 ⑥控制不同溶剂的挥发残留量。 十一、脏版（或叫印品带脏） 里印油墨脏版几乎同表印油墨的脏版一样。其原因是： ①版辊筒镀铬粗糙这是最常见的故障原因； ②在非印刷面上朦朦胧胧有一层薄油墨（有时也有不同规则的条块状）； ③油墨对铬表面润湿性较强，造成刮刀刮不净； ④刮刀迟纯或角度不对；⑤油墨初干太慢或丝头太长。 处理方法： ①如新版辊筒的镀铬表面粗糙，可在油墨中使用快干溶剂，以便使刮刀与压印辊筒间形成的薄油墨层干燥，数小时后，铬表面被磨合好后，再换正常溶剂； ②换用新刮刀并调整其角度； ③加溶剂，尤其要加快干型溶剂以降低油墨的粘度-如撤淡剂或调金油； ④是加入浆状钙类以降低其丝头而增加印刷油墨的墨层厚度和流动性。
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