长期以来，在包装印刷油墨制造和包装印刷过程中加加减减的“技术堆砌法”和通常在油墨配方设计上采用的“特性粘度法”（称取一定量的聚合物溶解于具有不同溶解度参数的溶剂中，在一定温度下测定其特性粘度，所得的最大特性粘度体系，即可确定为聚合物的溶解度参数等于该体系的溶解度参数值）和“平衡溶胀法”（在一定的温度下将交联的高分子聚合物放于具有不同溶解度参数的溶剂中进行溶胀，当达到平衡后，测定其溶胀度，最大溶胀度的体系，所对应的溶剂体系的溶解度参数即为该高聚物的溶解度参数），这两种是目前用于确定高分子化合物溶解度参数比较简便直观的方法，已远远不能适应现代包装印刷技术的要求。 本文所述的“两维制墨方法”则是依据溶解度参数相同或相近可以互溶的原则，去判断树脂在溶剂或混合溶剂中是否溶解及油墨与承印物的互溶性。 其二是依据溶解度参数值相同或相近的可以互溶的原则，预测两种溶剂或油墨与承印物的互溶性。 其三是依据溶解度参数，可以估计两种或两种以上的树脂的互溶性（其参数上下不能大于1.5）与承印物的附着性。 其四是利用包装印刷油墨体系中的树脂在一系列已知溶解度参数的溶剂中的溶解情况，可以通过实验确定该树脂与承印物的溶解度参数的范围值。 其五依据溶解度参数我们可以判断印刷后墨膜的耐溶剂性。 其六依据油墨体系的树脂，溶解氢键力和软化点，可以估计印刷油墨成膜后的附着力及柔韧性和耐磨、耐热性。 其七依据溶解氢键力参数，可以研制包装印刷油墨过程中选用适当的价廉的树脂和溶剂，以便控制包装印刷油墨的材料成本。 但是在包装印刷油墨产品中往往使用两种或两种以上的树脂或混合溶剂。其计算方法必须控照其溶解氢键力以及表面张力和挥发速率才能精确地得出理想（即不相互作用）的混合溶液粘度，以达到质优价廉油墨制品--即溶剂及树脂的溶解度和油墨溶液及承印物的氢键力（简称溶解氢键力）。 注：混合溶剂由于快慢配伍形成挥发梯度平衡，挥发速率比任何单一溶剂组份都快，同时在油墨墨膜热化过程中可得到更高的溶解氢键力，并可防止墨膜的针孔、缩孔及发白等。 另一方面，在溶剂化的原则下，其高聚合物的溶胀和溶解与溶剂化作用有关/即常说的高分子聚合物和溶剂接触时，溶剂分子对高聚物分子相互产生的作用力，此作用力大于高聚物分子间的内聚力，故可以使高聚物分子彼此分离而溶解于溶剂中。极性溶剂分子和高聚物极性基团相互吸引能产生溶剂化作用，使聚合物溶解。大家都知道这种作用常被简单地解释为：酸性溶剂能溶碱性聚合物，否则反之。理论上常解释为电子接收体能溶解电子给予体。 溶剂从墨膜中挥发干燥，被称为挥发速率。尽管曾有人提出可将溶剂的沸点作为预测其挥发性的依据，可是只有同系物之间或石油溶剂之间符合这一规律。所以说，现仍作为通用的方法已不科学了，主要是不准确了。主要原因之一是氢键的影响，如乙醇和苯的沸点接近，而苯的挥发速率为乙醇的2倍，丁醇的沸点比醋酸正丁酯低，而挥发速率也低，从这里看出氢键对限制溶剂型印刷油墨的墨膜挥发起着重要的作用。 当然还有温度、湿度、墨膜表面积、高分子聚合物分子量多少、表面张力的大小等都直接影响着包装印刷油墨墨膜干燥速度，尤其是里印复合后（熟化）附着牢度等等。（待续）
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