成型加工前，塑胶必须被充分的干燥。含有水分的材料进入模腔后，会使制件的表 面出现银绦状的瑕斑，甚至会在高温时发生加水分解的现象，致使材质劣化。因此在成型加 工前一定要对材料进行预处理，使得材料能保持合适的水分。以下为几种塑料的烘料条件及 成型时所能允许的适当水分：塑料名称 干燥温度 干燥时间 初期水分 适合水分 热风 除湿 ABS 80℃~ 2hr~ 0.2~0.4% 0.07% ○ ※ PS 70~80℃ 1~2hr 0.1~0.2% 0.07% ※ 　 PE 60~80℃ 1~2hr 0.1~0.2% 0.07% ※ 　 PP 60~80℃ 1~2hr 0.1~0.2% 0.07% ※ 　 PVC 60~70℃ 1~2hr 0.1~0.2% 0.07% ※ 　 PMMA 80~90℃ 3hr~ 0.2~0.4% 0.07% ○ ※ PA 80℃~ 4~6hr 0.5~2.0% 0.1% × ※ PC 120~℃ 2~4hr 0.1~0.2% 0.02% ○ ※ POM 80~℃ 2hr~ 0.2~0.4% 0.02% ○ ※ MPPO 80~100℃ 2~4hr 0.1%~ 0.02% ○ ※ PBT 130℃~ 3~42hr 0.2~0.4% 0.02% ○ ※ R-PET 130~℃ 4~5hr 0.2~0.4% 0.02% □ ※ PPS 130~180℃ 1~3hr 0.1~0.2% 0.05% ※ 　 PES 180℃ 3hr~ 0.4%~ 0.05% × ※ PEEK 150℃ 3hr~ 0.5%~ 0.06% × ※ 注: ※最佳；○可接受；□尽量避免；×不好  　　※模温的设定 　　⑴模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温 开始设定，然后根据品质状况来适当调高。 　　⑵正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形 工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。 　　⑶不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。 　　⑷提高模温可获得以下效果； 　　　①加成形品结晶度及较均匀的结构。 　　　②使成型收缩较充分，后收缩减小。 　　　③提高成型品的强度和耐热性。 　　　④减少内应力残留、分子配向及变形。 　　　⑤减少充填时的流动阴抗，降低压力损失。 　　　⑥使成形品外观较具光泽及良好。 　　　⑦增加成型品发生毛边的机会。 　　　⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。 　　　⑨减少结合线明显的程度 　　　⑩增加冷却时间。 　　※计量及可塑化 　　⑴在成型加工法,射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的 可塑化机构(Plasticating unit来担任的 　　　①加热筒温度（Barrel Temperature） 　　　　虽然塑料的熔融，大约有60~85%是因为螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料 的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响，尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易 发生滴料及取出制件时牵丝的现象。以下表格为几种塑料的适当料温、模温及成型收缩率等。　 料别 适当模温 料筒温度 成型收缩率 射出压力 PA 40~60℃ 160~260℃ 0.2~0.6% 500~1000kg/cm2 ABS 50~70℃ 190~260℃ 0.4~0.8% 500~1500kg/cm2 AS 50~70℃ 170~290℃ 0.2~0.6% 700~1500kg/cm2 PMMA 59~80℃ 180~260℃ 0.2~0.8% 700~1500kg/cm2 LDPE 35~65℃ 140~300℃ 1.5~5% 300~1000kg/cm2 HDPE 40~70℃ 150~300℃ 1.5~5% 300~1500kg/cm2 PP 20~80℃ 180~300℃ 0.8~2.5% 400~1500kg/cm2 软PVC 50~70℃ 150~190℃ 1~5% 600~1500kg/cm2 硬PVC 50~70℃ 150~190℃ 0.1~0.4% 900~1500kg/cm2 EVA 20~55℃ 120~200℃ 0.7~2% 600~1500kg/cm2 PC 80~120℃ 260~320℃ 0.6~0.8% 1000~1500kg/cm2 POM 80~120℃ 190~240℃ 0.6~2% 500~1500kg/cm2 改生PPO 60~100℃ 260~280℃ 0.7~0.8% 1200~1300kg/cm2 PA 20~90℃ 220~285℃ 0.6~2% 500~1400kg/cm2 CA 20~80℃ 170~265℃ 0.2~0.7% 700~900kg/cm2 PSF 90~165℃ 330~420℃ 0.7% 700~2000kg/cm2 PET 50~150℃ 290~315℃ 1~2% 700~1400kg/cm2 PBT 60~70℃ 230~270℃ 0.5~2% 300~1200kg/cm2 　　　②螺杆转速(screw speed) 　　　　A.塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则 有下列影响： 　　　　　a.塑料的热分解。 　　　　　b.玻纤（加纤塑料）减短。 　　　　　c.螺杆或加热筒磨损加快。 　　　　B.转速的设定，可以其圆周速（circumferen-tial screw speed）的大小来衡量： 　　　　　　圆周速=n（转速）*d（直径）*π（圆周率） 　　　　　通常，低粘度热安定性良好的塑料，其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到 1m/s上下，但热安定性差的塑料，则应低到0.1左右。 　　　　C.在实际应用当中，我们可以尽量调低螺杆转速，使旋转进料在开模前完成即可。 　　　③背压（BACK PRESSURE） 　　　　A.当螺杆旋转进料时，推进到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压，在射 出成型时，可以由调整射出油压缸的退油压力来调节，背压可以有以下的效果： 　　　　　a.熔胶更均匀的熔解。 　　　　　b.色剂及填充物更加均匀的分散。 　　　　　c.使气体由落料口退出。 　　　　　d.进料的的计量准确。 　　　　B.背压的高低，是依塑料的粘度及其热安定性来决定，太高的背压使进料时 间延长，也因旋转剪切力的提高，容易使塑料产生过热。一般以5~15kg/cm2为宜。 　　　④松退（SUCK BACK，DECOMPRESSION） 　　　　A.杆旋转进料结束后，使螺杆适当抽退，可以螺杆前端熔胶压力降低，此称 为松退，其效果可防止喷嘴部的滴料。 　　　　B.不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，则能吸进空气，使成 型品发生气痕。 　　※安定成型的参数设定 　　1、事前确认及预备设定 　　　⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。 　　　⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。 　　　⑶射出压力（P1）设定在最大值的60%。 　　　⑷保持压力（PH）设定在最大值的30%。 　　　⑸射出速度（V1）设定在最大值的40%。 　　　⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。 　　　⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。 　　　⑻松退约设定在3mm。 　　　⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。 　　　⑽计量行程比计算值稍短设定。 　　　⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。 　　2、手动运转参数修正 　　　⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。 　　　⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。 　　　⑶螺杆旋退进料。 　　　⑷待冷却后开模取出成型品。 　　　⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10%~20%的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。 　　3、半自动运转参数的修正 　　　⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99%，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。 　　　⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。 　　　⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。 　　　⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。 　　　⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法： 　　　　①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。 　　　　②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。 　　　⑹塑化参数的修正 　　　　①确认背压是否需要调整； 　　　　②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间； 　　　　③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。 　　　　④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。 　　　⑺段保压与多段射速的活用 　　　　①一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行； 　　　　②保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。