这种故障往往多见于水性凸版、水性凹版、丝网版、塑料凸版、塑料凹版及彩色喷绘油墨。在印刷油墨中不溶性胶粒的产生而导致缩孔，有时往往与浮色发花混为一谈。我们知道，表面活性物质在印刷油墨成膜过程中，其浓度发生变化，超出了它的溶解度而生成少量不相溶的液滴而会造成缩孔。例如过量加入硅油或粘度过大，易产生缩孔。缩孔与浮色发花的区别是：墨膜上形成不规则的、有如球状的、小的凹陷，常常以一滴或一小块杂质为中心，周围形成一个环形的棱。从包装印刷油墨的流平性角度说：它是一种特殊的"点式"的流不平而产生于印刷墨膜的表面（其形状又分平面、火山口、露底、汽泡、点式等）。
　　二、防止和补救浮色发花的措施
　　已叙在围绕油墨墨膜的浮色发花的表现形式，粗略就其几种表现形式进行了分析和归纳。但我们如何防止和补救既成事实的浮色发花，市面的出版和发表的文献确寥寥无几。为此，笔者根据积累的经验分述各例，望同仁批评并给予赐教。
　　包装印刷油墨说到底是一个贮存的稳定性。油墨贮存稳定性又是各组分间相互作用的结果。例如溶剂的极性强度不同，对活性剂的颜料表面上的吸附也有所不同，就象十八烷基胺在各组分溶剂中的吸附量的顺序则是：甲苯＞二氯乙烷＞混合溶剂。大多数的科学界人士认为：各种溶剂只影响物理吸附而不会影响化学吸附，同时又认为：连结料和活性剂在颜料表面上会产生竞争吸附已被实践证明是正确的。这说明竞争吸附取决于连结料、活性剂与颜、填料表面亲和性的大小。颜料或填料若是亲水的，在非极性溶剂中就选择极性度较大的物质进行吸附。如是疏水的，在极性溶剂中则要选择疏水性较强的物质进行吸附。表面活性剂的物理吸附不会影响聚合物的化学吸附，这是因为表面活性剂在颜、填料表面的物理吸附是不牢固的，在溶剂中容易被树脂从颜料的表面上挤出去。与颜填料表面形成化学吸附的表面活性剂是不能被树脂聚合物从颜填料表面挤出去的。表面活性剂在表现上的吸附饱和度越大，聚合物吸附的阻力就越大。另一方面，如果在油墨制造时分散研磨的时间稍短，其油墨在制造过程或油墨贮存时，在溶剂中就不容易被树脂从颜料表面上挤出去了，但可能仍会产生其它现象，有待实践。
　　在极性溶剂中超微细的活性钙和醇酸树脂能吸附在铁兰和的中铬黄的表面上，这是因为该颜料表面上具有两种活性中心，所以呈微酸性的活性钙和醇酸树脂仍可吸附在其表面上，但其遮盖率较低，故而造成润湿分散性也差，当分散至7.5mm时，其表面就产生了浮色；当分散至1～2mm时则会消失了。如在印刷过程中添加稀释剂后，浮色发花又会再次出现。必须选择适当的分散剂，加入润湿分散剂不仅可以减少颜、填料研磨时间，而且还能节省能源而又不能提高工作效率。
为了防止油墨浮色发花，将润湿分散剂引入包装印刷油墨体系，其目的是：
　　（1）增加墨膜的光泽度，改善墨膜的流平性，可大大提高颜填料的细度，保证油墨的贮存稳定性，预防产生大的絮凝粒子，提高印刷墨膜的平整度；
　　（2）降低油墨的粘度，改善油墨的流动性。在相同条件下，能大大提高颜填料体积的浓度，增加其填充性而降低材料成本；
　　（3）提高包装印刷油墨贮存稳定性。包装印刷油墨的贮存稳定性完全取决于颜料的分散质量，分散不好而沉淀，造成浮色、发花、着色力下降，其次流变性也会发生变化，其原因与树脂（基料）和溶剂的比例，树脂的分散性能也有密切的关系。在树脂不能达到很好的润湿分散效果时，只能借助于润湿分散剂的帮助，如果使用得当，所有润湿分散剂都有此功能。如国产的P-104S、卵磷脂、CP-88、TC系列产品，尤其是有偶联架桥的TM-27、TM-200S等对假塑性流体的包装印刷油墨十分有效，一般用量0.13%；
　　（4）提高颜料的着色力和遮盖力。人们知道：光的散射度和颜料的遮盖力，往往会随着粒径的变化存在一个最大值，在印刷油墨中以颜料粘度小为宜。最简单的认定方法是：A、取0.1克油墨滴在刮板细度仪槽中，持刮刀90度，从上至下迅速刮下去，如果油墨间断或中断则证明着色力达不到100%，即说明油墨的印刷适性差或太差，上机印刷不是印刷图文拖尾，就是易出现枯皮斑状等等。B、取0.1克油墨滴在65×195mm晒图原纸
上方，持刮片25度，从上到下迅速刮下（一气哈成），如果晒图样纸的表面颜料达不到饱和度，则证明其着色力达不到印刷的要求，即印刷适性差，并易浮色发花；（未完待续）