在印刷机结构中，随着印刷品质、效率与环保需求的日益提高，正促使水性印刷机制造厂对油墨循环系统做出改良以满足纸箱厂的需求。现今各厂家不同晶牌印刷机所搭配的油墨循环系统结构原理大同小异，纸箱厂应该针对不同的印刷需求，选配不同型式的油墨循环系统，才能够兼顾成本、效率与质量，从而提升竞争力。 在瓦楞纸箱柔版印刷过程中，最理想的供墨状况是将网目辊孔穴盛墨全部移转到纸板，针对网点、细字、满版印刷所需的不同墨量由网目辊含墨量多寡宋控制。但实际印刷结果与理想状况随油墨、印版与机器供墨系统的不同会产生不同的效果与困难，本文以功能效益、成本、操作等方面叙述常用的胶辊式与刮刀式供墨循环方式的优劣。 功能效益是选择油墨循环系统的首要条件，一般评估的基准可从两方面来着手：(1)改善现有困难点 无法满足印刷需求(例如：细字或网点模糊，满版墨层太厚、太薄或不均匀)； 操作、清洗困难(例如：耗时、油墨损耗多、油墨浓度变化大)。(2)满足未来市场需求 提升品质(例如：提高印刷网线、改善叠色效果) 稳定品质(例如：减少高低速运转时颜色差异) 传统的胶辊式油墨循环系统，其原理为利用胶辊与网目辊挤压将网目辊表面多余的油墨拭除其优点为： 操作、维护简单(供墨时将胶辊靠紧网目辊、清洗完成分离即可)； 使用寿命长； 印刷覆盖性佳(对表面较粗糙或较深色纸板因墨层厚所以有更好的遮蔽效果)； 设备购置成本低。其缺点为： 对细字、网点印刷范围受限较多适合高品质印刷； 胶辊硬度、表面平整度等因素会影响印刷效果； 不同速度运转时(高速与低速)墨层厚度不同，颜色差异大； 高速运转时震动大、溅墨现象明显耗墨量较刮刀式系统多。(待续)
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