1、印刷品粘连 原因:a.涂料干燥性能不好,上光涂布中干燥不良。b.涂布膜层太厚,涂层内部溶剂挥发不净、残留量高。c.上光涂布加工温度低。 解决:a.调整涂料干燥性能(或更换涂料)。b.降低涂布量,减薄涂料膜层。c.提高上光涂布加工温度,使膜层彻底干燥。 2、涂层剥离 原因:a.印刷满版实地深色的印刷品。b.印刷金银、荧光等特种专色印刷品。c.承印材料的纤维方向与上光涂布的方向不合。d.设计的图文油墨印刷超过裁切口。 解决:a.在设计时尽量少用满版实地深色,上底胶增加光膜与承印材料的亲合力。b.c.选择与材料纤维方向相同的或合适的方向涂布。d.尽量不做该类设计。 3、膜面起泡 原因:a.印刷油墨干燥性的影响。b.满版印刷的咬口对上光有影响,在裁切时起泡或剥离。 解决:a.印刷品表面油墨干燥后再上光。b.在设计时尽量不设计成满版,非要满版时减小咬口的压力。 4、上光色变 原因:a.油墨连接料粘度降低,使颜料粒子失去保护而游离。 解决:a.减少使用对油墨层有化学作用的溶剂,提高干燥效果。 5、膜面出现条痕或起皱 原因:a.上光涂料粘度值高。b.上光涂料涂布量大。c.上光涂料对印刷品表面墨层润湿性差。d.上光加工中工艺条件同涂料适性不匹配,流平性差。 解决:a.加入适量稀释剂,降低涂料粘度值。b.减少上光涂料涂布量。c.降低涂料表面张力值,改善涂料对墨层的润湿性。d.调整工艺参数,使其同上光涂料适性匹配。 6、膜层光泽度差 原因:a.承印物质地粗糙,对涂料吸收太强。b.涂料质量差,成膜后本身光泽度低。c.喷粉太多,影响到光泽度。d.涂料浓度少,涂布量不足,涂层太薄。e.涂布干燥温度低。f.涂料粘度太高,流平差。g.油墨添加剂(如凡立水、表面墨层润湿作用不好。b.上光涂料的涂布工艺条件不合适。c.油墨层发生晶化现象。 解决:a.降低上光涂料表面张力值,加入表面张力值较低的溶剂或加入适当的表面活性剂。b.调整上光涂布的工艺条件。c.对墨层晶化面除去油质或进行打毛处理。
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