UV上光又称紫外线上光或光固化上光，UV上光油主要成份由感光树脂，活性稀释剂，光引发剂及助剂组成，原理是在一定波长的紫外线照射下，体系内光引发剂游离基引发树脂中的不饱和双键，迅速发生键锁聚合反应，使其交联结膜固化。　　其优点是：上光速度快，膜层光亮度高，干燥后膜面坚固、生产效率高，占用场地小，具有良好的机械及耐热、耐寒、耐水、耐磨损等性能，有良好的保护作用，上光后能使印刷的表面非常光亮、平滑，折光效果使图文产生强烈的主体感，色彩更加鲜艳，印品有高档感。它用途广泛，如纸张、木材、金属、陶瓷等表面光洁度好、不渗油的材料都可用此法。　其缺点是：UV油自身聚合度高，形成表面分子极性差，且无毛细孔，因此UV膜层亲合能力差。如UV膜与某些油墨、塑料、金属等表面不亲合，俗称不粘，用针划会出现小片拨离，克服的办法是将被涂布物表面打一层带粘性的底层或用电晕处理。　　常见有以下问题：　　1．“麻点”现象　　原因：a．油墨发生了晶化。　　b．表面张力值大，对墨层润湿作用不好。　　解决：a．在UV油中加入5％的乳酸，破坏晶化膜、除去油质或打毛处理。　　b．降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。　　2.条痕和起皱现象　　原因：UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中。　　解决：降低UV油的黏度值，加入适量的酒精溶剂稀释。　　3．气泡现象　　原因：所用UV油质量不高，UV油本身含有气泡，多发生在用丝网上光中。　　解决：换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用。　　4．桔皮现象　　原因：a．UV油粘度高，流平性差。　　b．涂布辊太粗不光滑且涂布量过大。　　c．压力大小不均匀。　　解决：a．降低粘度，加入流平剂及适当的溶剂。　　b．选用细的涂布辊和减少涂布量。　　c．调整压力。　　5．发粘现象　　原因：a．紫外光强度不足或机速过快。　　b．UV光油存贮时间过长。　　c．不参与反应的稀释剂加入过多。　　解决:a．固化速度小于0．5秒机速时，紫外光功率应不小于120w／cm。　　b．加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。　　c．注意合理使用稀释剂。　　6．附着力差，涂不上或发花现象。　　原因：a．印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等。　　b．水墨中调合墨油及燥油过多。　　c．UV光油粘度太低或涂层大薄。　　d．涂胶网纹辊大细。　　e．光固化条件不合适。　　f．UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。　　解决：a．消除晶化层，打毛处理、除去油脂或加入5%的乳酸。　　b．选择与UV油工艺参数相匹配的油墨辅材，或用布擦拭。　　c．使用粘度高的UV光油，加大涂布量。　　d．换用与该UV光油相匹配的网纹辊。　　e．检查是否紫外光灯管老化，或机速不符，选择合适的干燥条件。　　f．上底胶或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的材料。　　7．光泽不好、亮度不够　　原因：a．UV光油粘度大小，涂层大薄，涂布不均。　　b．印刷材料粗糙，吸收性太强。　　c．网纹辊过细，供油量太小。　　d．非参加干燥反应溶剂稀释过度。　　解决：a．适当提高UV光油粘度及涂布量，调整涂布机构使涂布均匀。　　b．选择吸收性弱的材料，或先涂布一层底胶。　　c．加大网纹辊，提高供油量。　　d．减少乙醇等非反应稀释剂的加入。　　8．白点与针孔现象　　原因：a．涂布太薄或网纹辊过细。　　b．稀释剂选用不当。　　c．表面粉尘较多或喷粉的颗粒太粗。　　解决：a．选用合适网纹辊，增加涂层厚度。　　b．加入少量平滑助剂，采用参与反应的活性稀释剂。　　c．保持表面清洁与环境清洁，不喷粉或少喷粉或选择质量好的喷粉。　　9．残留气味大　　原因：a．干燥不彻底，如光强度不足或非反应型稀释剂过多。　　b．抗氧干扰能力差。　　解决：a．固化干燥要彻底，选择合适的光源功率与机速，减少使用或不用非反应型稀释剂。　　b．加强通气排气系统。　　10．UV光油变稠或有凝胶现象　　原因：a．贮存时间过长。　　b．未能完全避光贮存　　c.贮存温度偏高　　解决：a．按规定时间使用，一般为6个月。　　b．严格避光贮存。　　c．贮存温度必须控制在5℃～25℃左右。　　11．UV固化后自动燥裂　　原因：被照表面温度过高后，聚合反应继续。　　解决：增大灯管与被照物表面距离，冷风或冷辊压。