多层共挤挤出复合是复合软包装材料的主要生产方法之一，是采用3台以上的挤出机，将不同功能的树脂原料如：PA、PE、PP等，分别熔融挤出，通过各自的流道在模头汇合，再经过吹胀成型，冷却复合在一起。由于多层共挤薄膜兼有各种原料性能，能够很好的满足包装的功能性要求，可代替干式复合薄膜或减少干式复合的次数，具有环保节能的特点。所以，这种共挤复合的多层化，多功能化正是今后发展主流方向。 　　目前，国际上对包装材料的要求越来越高，尤其是塑料软包装行业，除了要求材料要满足各种功能性需求与保证其产品的内在质量之外，而对产品的生产过程也有了越来越严格的要求。这不但要求包装材料具有环保性和健康性，而且其产品在生产过程也要符合环保性和健康性的标准。将环境保护意识渗透到包装产品的整个生命周期中，是实现包装产业可持续发展的有效方法，也是包装行业目前较为关注的一个热点话题。　　在塑料软包装材料中，食品包装是其最大的应用市场，随着消费水平的提高，对食品包装的要求也越来越苛刻，这促使了高阻隔多功能性包装薄膜材料的发展。在通常意义上，包装薄膜制品的结构取决于包装对薄膜的功能需求，对于食品包装，包装材料一般须满足市场以下几个方面的需求：　　由于氧气能够引起脂肪和蛋白质的氧化变质，所以要有优异的阻隔氧气的能力；　　因水汽的进入或挥发可引起食物口味的变化，须具有优异的水蒸气阻隔能力；　　为防止异味进入或香味的挥发，保证食品原味，需要有优异的阻隔香气的能力；　　为满足密闭保存的需要，要有良好的热封性能；　　满足杀菌的要求，避免微生物存在破坏食物，要具有一定的耐热性能；　　为装潢美观及商品必要的信息的需要，要有良好的印刷性；　　为保护食品，满足搬运和运输的需要，须具有较强的力学性能　　其他的一些光学性能方面的要求等。　　以上这些只是单纯从包装效果的需求方面所考虑的，当然在使用包装材料的二次加工性方面还会有另外一些其他的要求。显然，靠单一品种的材料是无法满足这些要求的，要靠不同薄膜材料的多层复合搭配来满足这些需求。多层复合薄膜的工艺技术对比　　当前，国内外软包装材料的复合方法通常主要有四种：干式复合、无溶剂复合、一般单层挤出复合和多层共挤挤出复合等。干式复合　　干式复合是采用双组分的聚胺酯黏合剂，对两层基材薄膜进行黏合的一种工艺方法。其主剂和固化剂按比例混合后，再用有机溶剂进行稀释，调整到一定的使用浓度，通过网线辊涂布到基材上，经热风烘箱干燥，再由加热辊加热与另一种基材进行加压黏合，再经时效处理而成。　　干式复合工艺的特点是操作简单，层间搭配也灵活多样，但其最大的缺陷是：　　由于胶层表面张力较大，黏合剂溶剂虽经很大功率的干燥，但也难免出现溶剂残留的情况；　　干燥加热的消耗功率大而浪费能源；　　干燥的废气及有机溶剂的挥发会污染环境； 　　黏合剂中的主剂和固化剂比例虽经设计，但黏合层在制造和复合过程中，经熟化可能会产生有害物质。而食品接触的底材通常是PE或共聚PP等阻隔性不高的材质，有些渗透性较强的食品会渗透入底材基材进入黏结层而变质。　　虽然，干式复合工艺在目前应用最为广泛，国内市场上的软包装有80%以上都采用此种工艺，但基于以上这些缺陷，仍不会成为软包装产品复合工艺的发展主流。无溶剂复合　　无溶剂黏合剂基本上也是由双组分的聚氨脂黏合剂构成，主剂和固化剂在室温下黏度较高，是半固态物质。复合时，主剂和固化剂按比例混合，经具有加热保温功能的网纹辊热溶后涂布到基材上，涂布不必经过加热干燥就可以直接跟另一种基材进行黏合，复合过程中没有溶剂的残留，没有废气的排放污染环境，但可能因主剂和固化剂的比例控制不稳定，复合工艺条件复杂等多种因素，会产生一些有害物质，某些渗透性较强的食品渗入底层基材进入到黏结层而受到污染，同时黏合剂盘泵的清洗剂会污染环境。由于多种因素的考虑以及设备投入的原因，目前这种复合工艺应用不多。一般单层挤出复合工艺　　通过一台挤出机将熔融的树脂材料流延涂布到基材上，迅速压合冷却。有些基材通常底涂增黏的AC剂，经烘箱干燥进行贴合。底涂的AC剂有：以醇类溶剂为主的水性AC剂和以醋酸乙烯溶剂为主的溶剂型AC剂，典型结构：基材/AC剂/LDPE　　其特点主要有：　　AC剂涂布量不大，残留少 ；　　水性AC剂干燥能源消耗较大 　　底涂水性AC剂黏的剥离强度低 　　由于使用AC剂非常少，排废对环境污染少。　　所以该工艺与干式复合工艺相比，是具有环保性的，但应用范围比干式复合要窄。