本文主要介绍色彩装饰的技术要点和一些故障排除的办法。 　　一、色彩装饰的技术要点 　　主要有以下几个方面　　1、金银色　　为了保证墨色纯正，最后一道印刷金、银墨时，先用洗版液783等湿润网孔，清洁版面，待溶剂完全挥发后，再上墨作业，因为金、银墨遇到溶剂会发生反应，引起油墨变色。由于金、银墨的流动性较差，上网时往往要添加调墨油或慢干剂，以增加油墨的流动性，还可防止生成氧化膜而使墨膜发暗，不需加少量黄墨。若要调出有金/银箔的光泽，可适当多加些慢干剂。　　2、珠光油墨　　珠光颜料可以与透明颜料或染料并用，能得到独特的珠光效果，但应避免与不透明颜料混用，也应避免将互补色珠光颜料混用。在使用银白系列珠光颜料时，应加少量碳黑浆或蓝浆，以增强其珠光效果。珠光颜料有良好的分散性，应避免强剪切力的长期作用。此种油墨在低黏度调墨油中会沉淀，使用前要轻轻搅拌，就不影响使用效果。　　3、发光油墨　　在透明光油中加入一定比例的蓄光材料就能配制成发光油墨。蓄光材料的粒径应控制在45～65μm范围内，这样才能配制出好用的发光油墨。发光油墨使用注意事项：加工好的发光油墨黏度在300～500 Pa·s左右略稠一些，印刷时，根据印刷速度，用稀释剂调整油墨黏度，以适应印刷的需要。用发光油墨印刷图案和标识时，一般选择150目以下的涤纶丝网，为取得最佳发光效果，可选用80～120目的丝网。发光油墨印刷在白色基材上，可提高印制图案或标识的发光亮度和余辉时间。印刷发光油墨的涂层厚度控制在130～150μm时，发光效果最好，如用80目丝网印刷两遍，即可达到这一厚度。　　4、荧光油墨　　荧光油墨适合使用300目以下的丝网和高张力网版，当承印物上的印刷油墨转移量在50～60 g/m2时，其发色和耐光性比较理想。光泽加工会略微减弱荧光效果，所以使用透明度好的亮油。承印物是透明物体时，印刷荧光油墨前须先印一次白色油墨，这样可以提高荧光效果。也可在白度高的纸上进印刷，纸张的白度愈高印刷效果愈好。用荧光油墨印刷底色时，如果是同色系印刷，色彩会更好，耐光性也会有所改善。用于四色彩印时，如果印品红、黄，可得到色彩明亮的印刷品。注意印刷顺序以提高印刷效果。　　UV油墨颜色的选择范围很广，选择着色力强的油墨，用量就少；颜料分散度越大，着色力越强；颜料颗粒越小，遮盖力越大。调色配墨一般采用原色，例如在电子元气件上，一般选用银、黑印底色，反差不能过大。不要高含量白、黑、蓝组成的混合色。特定的颜色干扰光能量的吸收，导致固化困难。色料比例不能过大，要精确控制，否则影响UV油墨的光固化，因为UV墨层中含有的色料比重越大，墨层对UV的阻挡作用也越大。要完全固化墨层需要的时间就要多，若墨层得不到完全固化，印刷品的耐磨性、耐溶剂性等性能则欠佳。网印水晶胶或UV水晶胶，看不出显著效果，撒上七彩闪光片后，像贺卡一样华丽。　　二、不良与对策 　　色彩装饰中容易出现一些故障和缺陷，主要采取以下对策。　　1．变色　　在使用过程中墨膜的颜色发生变化，其色相、明度、彩度明显地偏离标准色标的现象。　　原因：　　(1)受目光照射（主要是短波区段）、潮湿、高温、空气中的腐蚀性气体（如二氧化硫）等作用所致；　　(2)所用油墨的耐候性差；　　(3)在墨膜老化、增塑剂析出等过程中有机颜料通过墨膜迁移。　　防治：　　(1)根据承印物的使用条件选用合适的油墨；　　(2)选用耐候性优良的油墨。　　2．退色　　在使用过程中，墨膜的颜色变浅。　　原因：　　(1)日光、化学药品、大气污染等作用，使颜色减退；　　(2)热、紫外线的作用使树脂变质；　　(3)选用的油墨（或油墨中所含颜料）的耐候性差或不适用于户外。　　防治：　　(1)根据使用环境选用耐候性优良的油墨；　　(2)选用不退色的油墨。　　3．掉色　　用擦布擦拭墨层表面时，布上粘有油墨颜色的现象。　　原因：　　主要是油墨中所含的颜料（尤其是有机颜料）渗透到墨膜表面所致。　　防治：　　(1)改进油墨配方；　　(2)在所选用的油墨中添加树脂或进行罩光。　　4．色差　　印刷的墨膜的色相、明度、饱和度与标准色标有差异。　　原因：　　(1)所用油墨各批之间有较大的差异；　　(2)更换颜色时，某些部位未洗净；　　(3)干燥条件不一致，尤其是烘干；　　(4)补墨造成印刷色斑。　　防治：　　(1)加强油墨进厂检验；　　(2)换色时某些部位一定要洗净；　　(3)烘干条件（烘干时间、温度）应严格控制；　　(4)尽量少补墨或只对有鲜明分界线的表面进行补墨。5．浮色、色分层 　　由于油墨中颜料的粒度大小、形状、密度、分散性、内聚性等不同，使墨膜表面和下层的颜料分布不均，造成各层面的色调出现差异的现象。　　原因：　　浮色与墨膜形成过程中，颜料在溶剂中分布不一致有关，油墨的配方及配墨工艺不合理是主要原因。　　(1)在调配合两种以上颜料的油墨时，由于溶剂在墨层的内部与表面挥发不一致，易出现对流而产生浮色现象；　　(2)油墨中颜料的密度相差悬殊；　　(3)作业方法及设备选用不合适。　　防治：　　(1)改进油墨配方及制造工艺（如选用不易浮色的、易分散的颜料，改进颜料的分散工艺等）；　　(2)添加防浮色剂，如硅油对防止浮色有显著效果；　　(3)选用合适的调制方法及设备。　　6．色不匀（色发花）　　墨膜的颜色局部不均匀，出现斑印、条纹和色相杂乱的现象。一般是由油墨的印刷作业不当，以及油墨成分与某些物质发生作用等引起的。　　原因：　　(1)油墨中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合得不充分；　　(2)所用溶剂的溶剂力不足或作业黏度不适当；　　(3)印得太厚，使墨膜中的颜料产生里表“对流”；　　(4)在作业场所有与墨膜发生作用的气体（如氨、二氧化硫等）和酸碱等物质。　　防治：　　(1)选用分散性和互溶性良好的颜料；　　(2)选择适当的溶剂，采用符合工艺要求的印刷黏度及膜厚；　　(3)调配复色漆时应使用同一类型的油墨，用同一厂家生产的同一类型油墨。　　7．光泽不好　　墨层干燥后没有达到应有的光泽，印刷后不久墨层出现光泽下降现象。　　原因：　　(1)颜料的选择不合适，树脂的混溶性差，溶剂的选配不当；　　(2)承印表面对油墨的吸收性大，不均匀；　　(3)承印表面粗糙，不均匀；　　(4)油墨层烘干时换气不充分；　　(5)在高温、高湿或极低温的环境下印刷。　　防治：　　(1)通过试验，选择合适的油墨和溶剂；　　(2)印刷打底油墨，改善承印表面的不均匀性即粗糙度；　　(3)严格控制墨层烘干条件，烘干室换气要适当；　　(4)注意印刷工艺控制，确保墨层厚度均匀；　　(5)在墨层干透、熟化后进行上光；　　(6)控制印刷作业环境条件。8．金属光泽不均匀 　　在印刷金属装饰油墨时，因印刷的厚度不匀，所用溶剂与油墨不匹配引起金属粉分布不匀、定向不匀，导致涂膜外观颜色不匀的现象。　　原因：　　(1)油墨配方不当（如金属粉含量偏低，溶剂的浓度大，树脂的分子量较低，树脂的干燥慢等）；　　(2)印刷黏度选择不当（过低或过高）；　　(3)油墨层过厚或膜厚不均匀，操作不熟练；　　(4)油墨打底与罩光油工序之间间隔时间过短；　　(5)环境温度低。　　防治：　　(1)改进油墨配方，使用挥发慢的溶剂；　　(2)油墨的黏度要合适；　　(3)油墨底色和光油要适当晾干，用60～80℃热风干燥；　　(4)印刷的环境温度调节到合适的范围内。　　9．泛铜光　　墨膜表面呈现铜色，在阳光照射下忽绿忽紫。　　原因：　　(1)受日光、紫外线的照射或受高温影响；　　(2)由红色、蓝色等颜料的迁移造成，尤其是颜料颗粒小于0.1μm时。　　防治：　　选用耐候性良好的油墨，在配色时选用合适的颜料。　　10．露底、遮盖不良　　承印表面未印上油墨的现象称为露底（俗称缺墨），印刷墨层薄或油墨遮盖力差未盖住底面（底色），称为遮盖不良。　　原因：　　(1)油墨本身颜料含量低或油墨在使用前未搅拌均匀；　　(2)印刷十油墨黏度偏低，墨层过薄；　　(3)承印物外形复杂，发生漏印；　　(4)底色与表面墨色的色差过大，如在深底色上印刷亮度高的浅色油墨。　　防治：　　(1)选用遮盖力强的油墨，油墨在使用前和印刷过程中应充分搅拌；　　(2)适当提高油墨的作业黏度，每次印刷操作应达到规定的墨层厚度；　　(3)提高操作的熟练程度；　　(4)底色尽可能与表面墨层的颜色相近。11．墨层发白 　　印刷中和印刷后的墨层表面呈乳白色，产生云状的发白失光现象。多发生在印刷挥发性油墨时，严重时会完全失去光泽，墨层上出现微孔，附着力下降。　　原因：　　(1)作业场地空气湿度太高；　　(2)所用有机溶剂的沸点低，挥发过快；　　(3)承印物的湿度过高；　　(4)油墨和稀释剂中含水；　　(5)溶剂与稀释剂不匹配，造成树脂在墨层表面发生发白。　　前三种情况导致空气中的水蒸气凝结在承印物表面，渗入到墨层中而导致发生发白。　　防治：　　(1)作业场地的环境温度最好在15～25℃，相对湿度不高于70%；　　(2)选用沸点较高和挥发速度较低的有机溶剂，或添加防潮剂；　　(3)印刷前先将承印物用电吹风机吹干，热风温度比环境温度高10℃左右；　　(4)防止溶剂和空气中的水分进入到印刷墨层中；　　(5)防止树脂在成膜过程中析出。　　12、渗色　　在一种颜色的墨膜上印刷另一种颜色的油墨，底层油墨部分渗入到表层墨膜中而使表层墨膜变色。　　原因：　　(1)底层墨膜中含有的有机颜料着色剂渗入表面墨层中；　　(2)底层墨膜未完全干透就印表面墨层。　　防治：　　(1)在含有有机颜料的墨层上不宜印异种颜料的油墨（尤其是浅色墨）；　　(2)为防止渗色，需印一层封底油墨；　　(3)表面印墨选用挥发快、对底层墨膜溶解力差的溶剂调配。   转载自：丝网特印