一、多层共挤薄膜的应用 　　全球对塑胶的应用市场中，塑胶薄膜占第一位。随着经济的发展及市场竞争的日趋激烈，用户对薄膜的使用功能要求越来越高。单层薄膜包装已无法满足包装水平提高的需要。发达国家共挤薄膜已占包装薄膜总量的38%，目前中国市场的单层薄膜每年需求量明显下降。 　　多层共挤薄膜技术是由三台以上挤出机对几种不同的树脂进行挤出，进入机头进行复合共挤，获得具有一定功能的薄膜制品，包括高阻隔性包装膜、收缩膜、真空保鲜膜、土工膜等。可广泛用于食品、药品、日化产品包装、农业棚膜等领域，土工膜可用于水利工程、环境工程等领域。 　　多层共挤薄膜的主要特点是经济性、功能性、强度高。例如PVDC对氧气及水蒸气具有很高的阻隔性，但是其价格高，薄膜的机械强度差，因此采用PVCD与LDPE、HDPE、LLDPE等材料共挤吹塑的薄膜，既满足了阻隔性，又符合包装必需的机械强度，性价比合理，具有较高的市场竞争力，是鲜肉及火腿保鲜包装的最佳选择。 　　二、多层共挤薄膜机械的技术特点 　　多层共挤薄膜机械包括高效塑化挤出机、多层复合机头、冷却系统、牵引及卷绕机构、控制系统等重要部分。近几年来，这些环节的技术创新设计促进了多层共挤技术的快速发展。 　　设备的关键技术主要有： 　　1、挤出机 　　挤出机的主要功能是输送、塑化、混炼塑胶。与单层挤出不同，共挤薄膜机械要求各层挤出机在塑化质量、塑化效率等方面，与多层复合机头具有一定的协调性。 　　欧洲的薄膜机械采用加料段开槽进料的挤出机。这种结构在料筒加料段开设纵向沟槽，能够强制喂料，有效提高输送效率及挤出的稳定性，比较适合于多层共挤的定量输送要求。例如德国的Battenfeld Gloucester公司、Reifenhauser公司多层共挤设备的挤出机均采用加料段压力高，料筒易磨损，齿轮箱扭矩大。北美地区的挤出设备应用光滑料筒结构的较多，其输送效率的提高主要靠螺杆的设计。无论是开槽进料，还是光滑料筒结构挤出机，螺杆一般采用屏障式或分离式，螺杆加料段为双头螺纹，均化段有混炼单元，保证塑胶原料的高效塑化及混炼均匀。 　　2、多层共挤机头的结构 　　多层复合机头是多层共挤薄膜设备最关键的技术。机头必须满足各层不同性质的原料“先进先出”，材料应用范围宽，停留时间短，特别是对于易降解的材料，应避免流道有角及滞留区。各层不同原料的加工温度范围不同，机头对各层温度能够单独控制。 　　目前国际上多层共挤复合机头的最新结构有叠加式及管套式。 　　叠加式共挤机头也称为积木式，每层流道串联叠回在一起，这是发展最快的一种，具有以下优点：1、可实现多层叠加，层数任意组合。2、结构单元化，各层温度能够单独控制。3、适应性强，可复合性能相关较大的材料。4、流道短，无死角。5、拆卸、清洗方便。 　　采用这一技术的生产商主要有：美国MA公司、英国BRAMPTON公司、加拿大MACRO公司。 　　叠加式机头的一个技术新发展，是把原来的圆柱面定位及流道改成圆锥面定位及流道。采用此技术的代表有加拿大MARCO公司的Marcopack系列，德国的W&H公司的Varex系列，可生产2-9层薄膜。MARCO公司的叠加式机头已获得加拿大和美国的专利。圆锥面定位与圆柱面定位叠加式机头相比，具有以下优点：1、定位精密高，减少漏料。2、热流道表面少30-40%，因此减少降解机会。3、机头长度与直径尺寸均减少，重量减少30%，加热能耗减少。4、有利于拆卸与维修。5、可以改进螺旋流道的分布，减少每层的厚度偏差。 　　管套式共挤复合机头是每层流道同芯装在一起，即每层流道是并联的。管套式复合机头的主要特点是结构紧凑，流道长度小，熔体停留时间短。缺点是各层温度难以单独控制，每层流道的流量、压力、速度的平衡性设计较困难。这类机头在中空容器吹塑成型设备中应用较多。 　　共挤复合机机头的每层流道采用的结构的环形、心形及螺旋形。 　　环形流道在机头：入口处熔体被分成现金个分流道，进入机头芯棒的两个环行支管。这种机头的熔体在轴向的速度会有差异，难以保证各层的厚度在周向的均匀分布。 　心形包络式流道：熔体被分成两个分流道进入心形支管后，沿径向流动的同时又沿轴向流动，并在心形支管的对面形成熔接痕。这种机头的流道包络性好、换色快、径向厚度分布均匀。一般应用在管套式共挤复合机头中。 　　螺旋支管式流道：熔体进入螺旋式流道后，一部分沿螺旋流道向前流动，另外一部分沿螺旋与缸体间隙逐渐增大，因此螺旋流动逐渐减少，轴向间隙漏流逐渐增大。此类流道的径向厚度分布均匀，无熔接痕。（未完待续）