飞  墨      飞墨是报纸印刷中经常出现的油墨故障。所谓飞墨，是指非常细小的油墨颗粒在运转的墨辊处拉伸成丝状，并发生两处或多处断裂，除一部分缩回墨辊外，其余部分则因表面张力较大形成墨滴，被高速运转的印刷机抛出，弥漫在空气中的现象。      1.产生原因      飞墨形成的原因很多，传墨辊调节不当、墨辊胶面质量差、印刷速度过快、油墨本身的特性以及车间的温湿度及环境条件不适等，都会引发飞墨。以下具体介绍飞墨的解决办法。      2.解决方法      1）调节传墨辊      操作人员调节墨辊（平胶辊）方法不统一，如，有的用牛皮纸拉胶法，有的用墨辊压印宽度拉胶法，导致墨辊间压力不规范。墨辊间调整得过紧，容易损伤胶辊；调整得过松，则导致飞墨。      一般印报机传墨系统包括墨芯辊、网纹辊、2根传墨辊、2根串墨辊、2根靠版胶辊，比较规范的墨辊调节步骤应该是：      第一步，将墨芯辊上的初始墨层厚度调节均匀。采用细网纹辊的机器，墨层厚度设定在0.12～0.18mm为宜，采用粗网纹辊的，初始墨层厚度以0.23～0.30mm为宜；第二步，调节网纹辊和墨芯辊的间隙，使之保持平衡。采用细网纹辊的机器，间隙在0.09～0.1mm为宜，粗网纹的机型，间隙在0.15～0.18mm为宜；第三步，把网纹辊和第一根传墨辊间的压印调节为8mm；第四步，使两根传墨辊与2 根串墨辊、第二根串墨辊与内外靠版辊间的压印宽度保持在6～7mm。      在调节墨辊过程中最好用黄墨调节墨辊间距；调节时墨辊的油墨一定要均匀，墨量越小，调节误差就越小；还要定期检查各胶辊间的间距，间距不规范应及时调整，并及时更换变形的胶辊，以防飞墨。      平时生产中做好胶辊的调节和检测，不仅能延长胶辊的使用寿命，还能有效地防止飞墨现象的产生。      2）调节油墨墨性      新闻油墨主要由非极性矿物油构成，电性低，固含量高，不易分散，如果设计不合理，往往出现丝头太长而导致飞墨。油墨本身是假塑性流体，分散不好(颜料在连结料中的均匀分布情况)，造成油墨的不规则断裂，也会产生飞墨。油墨的黏弹性好，墨丝则短，飞墨就轻，反之则飞墨越重。解决方法是在油墨中加入稠厚的连结料，提高油墨黏度，增加其内聚力，以提高介电常数。尽量采用润湿性好的颜料和矿物油制造油墨，或加入抗流变助剂(如膨润土、蜡等)，黑墨应适当增加炭黑含量，提高色强度，同时还要注意减少给墨量。      此外控制好车间温湿度,通风不宜过强。印刷车间的温度在20～25℃、湿度在50％～60％为宜，如果温度过高，油墨的流动性增大，黏性降低，飞墨现象会明显加剧。$分页符$  油墨乳化      在胶印过程中，油墨出现乳化是不可避免的现象，而且胶印是依赖适度的油墨乳化实现油墨转移的。但如果油墨过度乳化，停机时可以看到墨辊的表面堆积着厚厚的一层网状的带毛刺的絮状油墨。      油墨过度乳化(有时墨芯辊表面不上墨，墨槽与墨芯辊接触处有部分集水)会导致报纸图文色相偏淡，无光泽，网点变形严重。油墨干燥速度变慢，印品背面严重粘脏。      导致油墨严重乳化的因素有油墨的特性、印刷用纸性能、润版液浓度、车间温湿度及印刷速度等。      1.油墨特性      油墨黏度与乳化成反比关系，流动性与乳化成正比关系。油墨黏度大，抗水性强，乳化值小；反之，油墨黏度小，流动性强，分子间的内聚力减小，容易乳化。油墨的酸值不要过大，油墨中游离的脂肪酸是典型的表面活性剂，含量越高，油墨极性越强，乳化也越严重；同时油墨酸值高还需较浓的润版液，也会加剧油墨乳化。此外，在油墨制造中控制具有乳化因素的辅助材料的用量，如树脂、冲淡剂及催干剂等。      2.纸张性能      新闻纸表面含有一定的表面活性物质和填料，在印刷过程中，由于润版液的浸湿和橡皮布的剥离，致使这些物质通过印版转移到墨辊上，再由墨辊反串到墨斗中，与油墨混合，降低了油墨的黏度，破坏了油墨的抗水性，导致油墨的乳化加剧。因此，在印刷时要选择纸质较紧，抗水性能好，表面掉粉少、掉毛少的新闻纸。      3.润版液浓度      常用的润版液有普通润版液、非离子表面活性剂润版液和酒精润版液等。酒精润版液是一种无电解质的溶液，酒精挥发快，大大降低了油墨的乳化值。而普通润版液在使用过程中一定要控制好浓度，水箱中润版液的导电值要控制在900～1400μs之间，pH值控制在4.8～5.5之间，如果润版液的浓度过高会加剧油墨的乳化。      4.车间温湿度及印刷速度      车间温湿度及印刷速度也会导致油墨乳化。车间温度越高，油墨流动性越大，使黏度变小，抗水性减弱，加之印刷速度快，剥离力增大，墨辊表面温度升高，极易造成油墨的过度乳化。另外，当车间湿度较高时，特别是在南方的梅雨季节，机器表面经常出现“冒冷汗”的现象，这些冷凝水沿着机器的表面滴到墨斗中必然导致油墨乳化。所以，在生产过程中一定要控制好车间的温湿度及印刷速度。$分页符$ 拉纸毛      在印刷过程中，报纸的图文部分，特别是密度较高的暗调区，经常会出现部分纸张纤维被拉起，即印刷拉纸毛现象。      拉纸毛现象与印刷时纸张的掉粉、掉毛现象在形成原因、产生机理以及解决方法等方面都有根本区别。纸张的掉粉、掉毛现象是印刷时从纸张表面脱落的纤维或填料颗粒，堆在橡皮布的图文上，使印出的图片和大标题出现“雪花”，在放大镜下,标题的“雪花”处是较平整的，没有明显纤维被拉起的现象。而拉纸毛的结果是纸张表面有纤维被拉起，它的形成主要与油墨的黏性及纸张的松紧度有关。      1.油墨的黏性      油墨的黏性是指油墨膜分离时产生的阻止油墨薄层分离的力，油墨的黏性大小对于保证印刷过程的顺利进行以及印刷质量的稳定非常重要。油墨在印刷机上由一个墨辊传到另一个墨辊，从墨辊传到印版，从印版到橡皮布，从橡皮布到纸张，每一次传递中油墨层都要发生一次剥离，剥离墨层所需要的力与油墨黏性有关。油墨的黏性越大，剥离墨层所需要的力就越大。由于油墨转移存在不均匀性，如果油墨黏性太大，纸张表面在印刷时就容易被墨膜剥离，即拉纸毛。油墨厂一般通过加入稀释溶剂或矿物油来调整；印刷厂可加入适量撤黏剂或6号调墨油来调整。此外，发生胶化的油墨在印刷时也会出现拉纸毛现象，必须对油墨重新分散加工才能解决。      2.纸张的松紧度      拉纸毛现象也与纸张本身的松紧度有关。在纸张的生产过程中，纸张的松紧度与吸墨性是一对矛盾。如果纸张紧度过大，吸墨性会降低；纸张质地较松，则易出现拉纸毛现象。      此外，在印刷过程中，如果车间温度太低，油墨黏性变大也会导致印刷时纸张的拉纸毛现象加剧。$分页符$ 粘脏      在印刷过程中，由于油墨干燥较慢，油墨太软、太稀或给墨量太大，会造成报纸图文粘脏或背面蹭脏。此现象大多发生在印刷品油墨量较大的实地或暗调部分。      1.产生原因      1）图像的实地和暗调部分墨量较大      报纸印刷不像商业轮转印刷，虽然印刷速度很快，但不带烘干装置，刚印出的报纸实地和暗调部分的油墨干不透，经过折页部分的咬合及传输带的夹合，易与空白部分接触，发生粘脏。      2）水大墨大导致油墨乳化      印刷过程中，水大墨大导致油墨乳化严重，使油墨的干燥速度变慢，造成报纸粘脏。      3）油墨的固着速度慢      如果油墨的固着速度慢，油墨的渗透干燥性和凝固性就差，极易造成报纸粘脏。      4）纸张表面性质      纸张表面光滑、密实，吸墨性差，印刷后油墨浮于纸上，短时间内不能渗透干燥，也会造成粘脏。      2.解决方法      在印刷过程中，如果出现上述问题，一般要从以下几个方面来解决。      1）因机器结构引起的粘脏，通常可通过减小传输系统中叼牙的叼力来解决粘脏问题。      2）调整机器的传水机构和传墨机构，保证印刷用水的水质良好、传水顺畅、供墨均匀、墨量适中。在印刷过程中控制好水墨平衡，减少油墨发生乳化的可能。      3）调整油墨的内部结构，提高油墨内聚力，控制黏性，采用固着速度快且残余黏性小的油墨,同时提高油墨的渗透干燥性和固着性。$分页符$ 起脏      在印刷过程中，起脏和粘脏是两个不同的概念，起脏一般是指非图文区出现脏污，其中包括印迹模糊、网点并连等。起脏可分为浮脏和油脏两种情况。      1.浮脏      浮脏是指在非图文区出现淡色脏污或图文区产生图文模糊现象，脏污比较容易擦掉。      1）产生原因      ①由于油墨较软，抗水性不强，受润版液作用后会有部分油墨因发生乳化，通过循环系统进入润版液，形成水包油型乳液；②纸张中的化学物质和润湿剂助长了油墨乳化；③有的润版液中含有皂类或洗涤剂类等物质，也会引起油墨乳化。      2）解决方法      ①换用黏度稍高，抗水性好，难乳化的油墨；或者在原来的油墨中加入高黏度调墨油；②更换所用纸张；③调整润版液用量，保证适当的导电值和pH值。      2.油脏      油脏是指印版的非图文区具有了感脂性，造成印版的空白区上墨，脏污了印刷品。      1）产生原因      ①油墨过分稀软；②印刷时长时间给墨，且给墨量过大；③油墨中存在浓度较高的游离脂肪酸及表面活性剂等；④颜料中处理剂的影响；⑤靠版水墨胶辊以及橡皮布的压力过大或靠版胶辊和橡皮布老化，损坏了印版的表面结构；⑥从纸张涂料中溶出感脂物质等。      2）解决方法      ①更换油墨或在原墨中加入高黏度树脂油，使油墨具有较好的黏弹性；②印刷时控制好给墨量；③控制润版液的用量；④调整好胶辊及橡皮布的压力，或更换胶辊、橡皮布；⑤更换纸张。$分页符$ 不上墨      1.产生原因      印刷过程中，有时会出现印版不上墨的现象，产生这种现象的原因有以下5个方面。      ①油墨黏性不足，流动性小，屈服值太大；②油墨中固体成分比例太大，从而使油墨缺乏流平性，油墨发“呆”，墨丝变短；③油墨中的颜料重新聚集而引起胶化；④油墨进水或油墨对水敏感、抗水性差，使油墨乳化加速；⑤墨辊胶面或橡皮布老化发硬，磨损印版。      ２.解决方法      ①对于墨丝短的油墨，可加入醇酸树脂或其他流动性好的连结料，通过三辊机重新调整墨性；  ②使用溶解性能好的树脂型连结料润湿颜料，使颜料均匀分散，防止其重新聚集；③采用流动性好，抗水性强的油墨。黑墨尽量不用橡胶来调整黑度，因为橡胶含量多，更不易使油墨呈现较好流动性；④调整好胶辊压力或更换新的胶辊和橡皮布。$分页符$ 表面结皮      在印刷过程中，添加新墨时，有时会发现墨桶周围的油墨表面有不同程度的结膜现象，这些墨膜如果加入墨斗中会严重影响机器的供墨性能。      1.产生原因      胶印油墨中的连结料由合成树脂、植物油和高沸点矿物油等组成，目前在胶印轮转油墨中普遍采用的亚麻仁油为干性油，由于这类油的成分中含有较多的不饱和脂肪酸基，能均匀地吸收空气中的氧气，氧化聚合成坚韧的固态薄膜，所以胶印轮转油墨在空气中有较好的干燥性。同时由于油墨配方中采用了某些无机颜料(如铁蓝等)致使油墨在存放过程中易出现表面结皮现象。      ２.解决方法      可在油墨生产过程中适量加入一些防干剂(防结皮剂)，因其大多为强还原剂，可被优先氧化，所以可以延缓干性油的氧化聚合。此外应尽量避免油墨长时间暴露在空气中。      以上是印报油墨在生产中常见的故障。在印刷过程中，不管遇到什么故障，都要仔细观察，结合表象进行系统分析，然后找出解决问题的办法，对于一时解决不了的问题，可以进行逐一排除，最终也会把问题彻底解决。   作　者：  朱晓林等  转载自：印刷技术