凹版塑料油墨常见印刷故障及解决

2007/8/10 15:04:24

一、反面粘连：　　现象：油墨印刷后，印品会粘到印刷基材的后面，而且图案被破坏，通常会引起产品的报废，这种现象叫反面粘连。　　原因：（1）干燥不好；（2）收卷时压力大；（3）收卷时温度过高；（4）薄膜带静电；（5）溶剂残留。　　解决办法：（1）用手摸印品图案处，看其是否未干，若印迹未干则更换较快干的溶剂；加速油墨的干燥速度。若油墨的表面已干，但并未彻底干透，则适当调整溶剂的配比，减少快干的溶剂量，适量增加慢干的溶剂，同时加大干燥的热风温度。确保油墨在收卷前彻底干燥。（2）看收卷的压力是否过大，收卷时薄膜是否变形，适当减少收卷时压力，印品收卷后应该立放，不应把印品放下，压到印刷部分；（3）看薄膜收卷时的温度是否回复到常温，若薄膜收卷时还是暖的，则让印刷机的干燥系统在收卷前吹冷风，确保薄膜在收卷前温度回复到常温状态；（4）用手触摸薄膜的印刷表面，看薄膜是否严重带静电，若带静电则需要检查印刷机的地线，确保地线接通；（5）若油墨已干，用手压住大面积印刷面，看印迹是否粘手，若粘手则是残留溶剂影响，应适当调整所用的溶剂及其配比。　　二、印品出现“水花点” 　　现象：油墨印刷后，印品显得很多水花点，或呈细注的水纹状。图案不饱满，不逼真。　　原因：油墨上机印刷时，机速较慢，而油墨过稀。　　解决办法：提高印刷速度；或加入原墨，提高油墨的上机粘度。　　三、印版网点堵塞　　现象：油墨印刷后，发现印品会有很多的花点，但并不呈水纹状。而是出现干点多，露底的现象。　　原因：这是由于印刷速度不高，而油墨的干燥过快，将凹版的网点堵住造成。　　解决办法：用稀释剂先将印刷凹版擦试干净，然后提高印刷速度来印刷，或者加入较慢干的稀释剂，减慢干燥速度。　　四、印品白化　　现象：印后发现印品表面有一层雾状的白色层，造成印刷效果不明显，不逼真，称之为白化现象，或称发白、泛白。　　原因：造成白化的原因主要是环境的湿度大或真假溶剂搭配不平衡。　　解决办法：降低环境的湿度；加强热风的干燥；使用慢干的溶剂，加入沸点较高的真溶剂。　　五、咬色　　现象：在进行套版印刷时；后一道的油墨将前一道印刷的颜色粘下，会造成墨槽中的油墨逐渐变色。　　原因：前一道工序印迹没有完全干透；后一道印刷时压力太大。　　解决办法：提高前一道的油墨干燥速度，加大热风温度及给风量，确保到下一道时印品已干；减低该道印刷的压力，降低油墨的粘性。　　六、溶剂析出　　现象：油墨在上机印刷时，加入溶剂后发现油墨粒子析出，没有粘性，或没有流动性。　　原因：选用的油墨稀释剂不当，加溶剂时没有充分搅拌。　　解决办法：与油墨厂家联系，选用正确的稀释剂来稀释油墨；稀释油墨时，不要逐个溶剂分别加入，应先配好混合溶剂，再加入到油墨中（必要时需要边搅拌边加入），注意加入溶剂后应充分搅拌均匀。　　七、印刷牢度不良　　现象：油墨印在塑料薄膜上，用胶粘带剥离检测印品容易被粘下。　　原因：聚烯烃薄膜电晕处理不良；油墨与被印材料亲和性不良，混合溶剂配比不对；印刷车间相对湿度变化大；塑料薄膜本身印刷适性极差，经电晕处理后仍不合要求。　　解决办法：检测塑料薄膜的表面张力是否达到40达因/cm2以上；调整溶剂配比或更换油墨；尽量将印刷车间的湿度控制在50-60%之间，但不能太低，否则易产生静电，室温最好控制在18-23℃之间，并保持环境清洁，空气流通，更换所用的被印材料。转载自：油墨资讯

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