以聚氨酯树脂作为连接料的凹版复合油墨在印刷过程中容易出现糊版、不上色、脏版、粘压印辊筒、油墨变粗变粘及流动性变差等一系列印刷故障。究其原因，印刷过程中油墨的溶剂挥发是否平衡是一个关键问题。由于丁酮等真溶剂挥发过快，导致聚氨酯树脂析出，颜料絮凝，从而发生上述一系列印刷故障。 我们知道，当印刷车间的温度、湿度、印刷设备的车速、压力、张力等条件得到恒定控制时，惟一随时间变化的因素便是油墨。油墨变化的原因是由于油墨中的溶剂在不断挥发，油墨本身的各项特性也就发生如下变化： 1挥发速度发生变化，可能变慢或变快。 2溶解性能发生变化。由于溶剂挥发速度不一致，溶剂组成发生变化，造成混和溶剂对油墨中树脂的溶解性发生变化。 3粘度发生变化。由于溶剂挥发，油墨粘度逐渐增大。 当油墨变化到一定程度时，操作人员就会按照一个指定的比例往油墨中添加稀释剂，目的是调节粘度和挥发速度。调节油墨的粘度能够用粘度杯来控制，可以达到前后的一致性。但挥发速度和溶解性能则不同，由于加入的稀释剂中各组分的比例不同于挥发掉的溶剂比例，因此油墨的挥发速度和溶解性能前后就不能达到一致，油墨中混和溶剂对树脂的溶解性能也就发生了变化。 根据物理化学的观点，在恒温恒压下，混和溶液的挥发会达到一个“平衡点”，在此平衡点时挥发中各组分的蒸气压不变(即各组分的挥发比例不变)，混和溶液中各组分的浓度维持不变。因此，当我们把一个墨槽里的油墨作为一个体系来分析时，对于选定的油墨种类和浓度，在恒温、恒压下，墨槽里的溶剂挥发在一定时间后将会达到一个平衡点。在此平衡点时，挥发出来的各溶剂的例维持不变，油墨中各溶剂的浓度维持不变。即使再补充一定量的释释剂进入油墨中，最终仍然会达到这个平衡点。 对此平衡点，我们做如下分析讨论： 1此平衡点只随温度、压力变化，同时因组分的种类而异。但各溶剂组分的初始浓度不影响平衡点。 2对于氯化聚丙烯型的复合油墨，配制稀释剂的溶剂一般是甲苯、二甲苯、醋酸乙酯、丁酮等。这些溶剂，不管是单独或以任何比例混和起来对氯化聚丙烯型油墨中的几种树脂都是良好的溶剂。因此，氯化聚丙烯油墨在使用过程中很难发生由于树脂析出而引起的糊版等系列故障，其挥发速度的调节也就比较容易。 3对于聚氨酯类型的复合油墨，常使用的溶剂除了上述四种外，还有异丙醇。但甲苯、二甲苯、异丙醇单独对聚氨酯来说都不是良好的溶剂，丁酮、乙酯对聚氨酯虽是良好溶剂，只是但挥发太快。因此采用稀释剂配比调节粘度时，要注意挥发速度和溶解性两个因素，加入太多的甲苯(二甲苯)则溶解性差；加入太多的丁酮(或乙酯)则挥发太快；目前还未有挥发速度中等而溶解性良好的溶剂。解决这一矛盾有两种办法：一是提高聚氨酯树脂的甲苯容忍度(这需要重新合成聚氨酯)，使得树脂析出时丁酮(或乙酯)的最低浓度低于挥发平衡点时丁酮(或乙酯)的浓度，印刷过程中油墨只会变浓，而树脂不会析出。根据以往经验，每克聚氨酯树脂的甲苯容忍度若大于15 ｍｌ时，制成的油墨印刷适性良好。二是根据溶解度参数原理采用混和溶剂法。即配制稀释剂时，加入适量的异丙醇以配合甲苯，增强混和溶剂的色散力，提高混和溶剂的溶解度参数，使之尽量接近聚氨酯树脂的溶解度参数，而达到溶解性良好的目的。由于异丙醇挥发较慢，甲苯挥发速度中等，两者这样配合，能较好地控制由于过多加入丁酮(或乙酯)使油墨挥发过快的问题，同时保持印刷过程中油墨里的聚氨酯树脂不析出，油墨始终呈现一个良好的均匀流体状态，保障印刷工作的顺利进行。
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