(1)初干性        在规定温度、湿度和一定时间内，印刷品中的有机溶剂以一定速度挥发，致使不同厚度的墨膜由液态变为固态，为初干性，以毫米／30秒表示。    (2)抗粘连性        把印刷品切成一定的规格，使之印刷面／印刷面，印刷面／非印刷面重叠，在温度(40℃～50℃)，湿度(60％～80％)，压力(0.5～5kg／cm2)的条件下经过3～24小时后进行观察，确认是否存在剥离，并就印刷面的光泽和掉色情况进行判断。    (3)刮刀刮擦性        对凹印油墨来说具有优越的刮刀刮擦性是非常重要的，油墨薄薄地均匀穿过刮刀和滚筒间隙能起到很好的润滑作用。相反，油墨的润滑性差时在印刷的过程中会发生刮刀磨损，甚至祸及至滚筒表面，产生刮刀痕等印刷不良问题。可以采用刮刀摩擦试验，通过动摩擦系数测定的方法进行比较。    (4)附着牢度        用丝棒刮好的展色样放置一定时间后，用胶带纸撕粘，比较附着牢度。 (5)耐摩擦性      用耐摩擦仪器，使一定面积的铜版纸在一定温度和压力下，与印样和标准样摩擦一定次数，对比铜版纸上沾染油墨的多少程度来判断其耐摩擦强度。    三、实际应用和推广        无甲苯型凹印油墨体系最初是在澳大利亚产的Comprint轮转凹印机上作了为期一年多的反复试印和改进工作，期间遇到了印刷机方面、制版方面、油墨性能方面(粘度、供给、干燥、水分)、后加工工序等方面的各种问题。在听取和参考了各个相关方面技术人员的意见和指导，对该体系作了进一步的改进和提高，目前该体系已经可以在120～200m／min的各种高速轮转机上连续正常印刷10天以上，后加工情况不出现问题。针对目前中国市场上单张纸凹印机大量出现的情况，该体系经过适当的调整，同样也可以正常使用，如北京贞亨利、上海紫明产的单凹机，机速为3000～9000张／时。下面就遇到的几个主要问题点和解决方法作一简单说明，参见表3印刷故障现象、原因及对策表。   1．刮刀适性      凹版印刷是通过刮刀刀刃把蚀刻在滚筒图案外多余的油墨刮落形成画面的印刷方式。在进行正确印刷的基础上刮刀适性是最为重要的印刷适性。刮刀适性低劣时会导致糊版、刮刀痕、压筒污浊等现象。糊版性取决于油墨的粘性、润滑性、干燥性及再溶解性等，其中的粘性和润滑性直接影响到刮刀的刮擦性和刮刀的耐摩擦性。    2．堵版性能        把油墨装满于蚀刻出着墨孔的滚筒上，通过压力滚筒转印到承印物的印刷方式叫凹版印刷，充满于着墨孔中的油墨也就是墨槽中的同一油墨。碰到凹印油墨再溶解性差时，会导致干燥的油墨皮膜蓄积在滚筒的版眼，影响油墨的转印量，甚至导致完全不能转印，这种情况称之为“堵版”。油墨皮膜的再溶解性和干燥性是直接造成堵版的主要因素。  3．网点再现性      凹版印刷时，为求得完美的印刷品必须保证优越的网点再现性和良好的流平性，忠实地再现原稿是凹印最根本的目的。理想的形态为显示原稿的正片浓度具有45℃倾斜的反射浓度曲线。实际上，由于阴暗部位的网点堵塞，高光部位的网点掉点或扩展不充分导致呈S字形状的曲线居多，我们把能得到百分百滚筒网点的印刷物反射浓度称之为网点的再现性(图2)，转印率和流平性影响油墨的网点再现性，还有印刷品的滑爽性、叠印的效果等，均会造成印刷物的鳞状、弹坑等的出现。  4．飞墨性        油墨从印版转印到承印物时，如油墨的拉丝性较大时，极易造成油墨层的分裂从而产生细丝，当细丝变成点滴状的各自带电小点，相互作用呈雾状飞散导致飞墨现象。根据常规的印刷条件，高粘度、高速度、深版的印刷较易发生飞墨现象。    5．涂膜物性        涂膜物性是指转印到承印物上的干燥油墨皮膜的性能，具体体现为后加工适性及印刷后进行复合加工时所要求的性能。涂膜物性和后加工适性是根据其用途来决定品质要求的，针对高性能化、高功能化的要求，评价方法和要求也各不相同。  6．残留溶剂量      在凹版印刷的主要领域——食品包装行业，印刷品中残留的有机溶剂量产生的异味和卫生状况被严格地予以管理。残留溶剂量的测定参照我国行业标准凹版复合塑料薄膜油墨(QB／T 2024—94)的第5.8条，即顶空气相色谱法。      测定装置采用FID型的气相色谱仪，把烟盒印刷品裁成200cm2放入500ml的烧瓶中，用硅酮橡胶栓密封后，于50±1℃恒温箱内保温30分钟，用1ml注射器抽取烧瓶中的气体注入气相色谱仪中测试，得到试样中各相应溶剂的峰面积。采用事先得到的标准溶剂曲线计算出印刷品中的残留溶剂量，结果用mg／m2来表示。表4列出了部分烟盒中甲苯的溶剂残留量，检测单位是中国进出口商品检验局。  四、结束语        经过3年左右的研究开发、试印和实用推广，肯定了无甲苯型凹印油墨体系的各方面性能优于或相似于现有的含甲苯凹印油墨体系。该无甲苯型凹印油墨体系目前的产量达到了360吨／年，受到了客户的认可，实践表明其已经具备了实际应用性。在进一步完善该体系的过程中，我们还会向低气味、无毒环保型油墨的方向作不懈的努力。（文/王瑞文）