绿色包装印刷的水溶性油墨在卷筒纸张的吸收性材料表面进行印刷已有十几年历史了。运用现代技术将国产高效添加助剂和纯天然树脂——松香，直接组成和引入油墨体系，使油墨运用在软包装塑料薄膜、塑料编织袋、钙塑纸箱、皮革等材料的印刷，以及在非吸收性材料(塑料、铝箔等)表面上的印刷成为现实。它和传统的国内外同用途的油墨制造工艺及技术指标虽略有不同，但完成印刷包装的原理则是一样的。  　一、绿色包装油墨  　根据不同色料、辅助连结料、填料和助剂物质的组成，有一定流动度和流动性的液体和浆状油墨两大范畴，其应用分类方法有如下三种：    根据印刷版型分类，有柔性凸版油墨、凹版印刷油墨和网孔版印刷油墨及滚涂印刷油墨。根据油墨主要组份分类，有卷筒纸及纸板印刷油墨、醇溶性印刷油墨和水性印刷油墨。根据油墨用途分类，有纸张印刷油墨、塑料油墨等。    总之，纯绿色包装印刷油墨是一种为包装产品服务的工业性产品，可用于印刷报纸、杂志、食品、包装印花和装饰等方面。虽然目前纸张、塑料、皮革等均可用绿色油墨印刷，但由于起步较晚，在应用方法上存在许多缺陷。为此，笔者现根据几年来的探索，将本人掌握的使用要领，故障的预防和解决的方式方法略述一二，供包装同仁参考。    在日常的包装印刷业务中，绿色包装油墨比较稀薄，大多又应用于柔性的轮转凸版、轮转凹版、轮转圆网丝印和单联气动隔膜泵的轮转水溶性印刷纸板等作业中。为了克服油墨夏季分层和沉淀、冬季油墨胶冻和增稠而影响正常的包装印刷，我们在该油墨的组份里加入了网状结构并能在晶格中含OH亲水醇基的离子状态的无机和有机高效分散材料，增强了抵抗电解质的破坏性而使油墨处于稳定性状态。虽然有时也会像其他印刷油墨那样(分层或沉淀，只要稍微搅动1～3min，便可恢复墨性)，因油墨质量、承印材料、操作王技巧等诸多因素，导致故障的发生，一时半刻会分辨不清，故围绕上述情况概括归纳为故障——现象——原因——补救措施。以便包装界同仁使用时进行预防和采用补救措施，更期待全行业将改进意见及时反馈过来，冲破区域和系统界限，完善绿色包装印刷油墨的配方、工艺设计，倾其所智共创辉煌。    二、油墨的常见故障及解决方法    1．图文模糊。印刷墨层淡薄，图文着墨、笔划不清晰；墨量少、墨性硬、印压小，油墨的转印率、粘附性差(有时甚至干结在版面，墨辊或凹版穴里)，黑墨甚至在印刷过程凝聚难于操作，承印材料表面粗糙。解决方法是：调节油墨用量和粘弹性、附着牢度，提高印刷速度，减轻印刷压力，增加油墨粘度和加入高效超细分散助剂，以提高油墨的转印率，调整印刷压力和选择表面平滑材料，调整油墨粘度(涂4杯不低于15s，最佳为25s左右)，提高干燥速度。    2．压溃和蹭脏。印迹着墨导致印品蹭脏，印压大，版面弹性差或压辊变形和不平滑。解决办法是：调整油墨干燥速度或减少油墨用量，减轻压辊压力，改换柔性版和校正压辊。    3．粘脏和咬色。印刷品的背面被前次墨迹粘脏或套印粘连，或是压印辊的输送带上的油墨又转印到下次被印物上；油墨太粘，干性太慢不适，印刷第二色易粘掉第一色；输送带表面不清洁或发胀，印刷压力太大，机速太快，或承印材料两边厚度不一或收卷拉力不一致。解决方法是：提高油墨的初干性(速率)，加入快干溶剂或油类，加大油墨中的润滑抗粘剂比例(96：4)，加大热或冷吹风，或减慢印刷速度及延伸印刷行程，选择吸收性或表面经粗化处理好的材料，改善承印材料的表面吸收性，注意印品堆垛不要太高太重。    4．油墨飞溅。在印刷车间有大小不同的油墨点或滴飞溅。油墨的屈服值大，粘性大，墨层厚度及墨膜分离时拉丝过长或墨太稀，印机速度过快，油墨粘度太小和不抗静电，印刷机精度差和墨辊变形或表面有损伤都会导致油墨飞溅。解决方法是：更换网纹墨辊(按照印版线与网纹辊网线的比例，选择1：4为宜)，降低油墨的粘性和降低拉丝长度及流动性，减少供墨，调整粘度，减缓印速，调整车间温度和湿度，更换墨辊和维修设备，或添加抗静电设施和材料。    5．版、导墨辊粘脏和刮痕。印版及导墨辊被印刷材料上的油墨粘脏；墨量太小粘度又高，油墨中有杂质，油墨干燥过快或过慢，版及辊杠上的电镀层有磨损、硬度不够或版纹过深，纸张、塑料等粉尘增大。解决方法是：更换双面胶布、调整压力和调整刮刀与辊筒角度，减少墨量或更换油墨，加大快干溶剂或油类，修复版及辊杠，重新上光镀铬，防止纸张、塑料等粉末灰尘脱落。    6．粘附差及擦脏。印品易擦掉，纸张、塑料材料的表面太光滑密实，不宜使用干燥慢的油墨，油墨树脂含量过少，表面处理差，短时间内不能干透而浮于承印材料表面上，很容易擦掉，俗称皮焦骨头生。解决方法是：改善油墨品种，调节油墨适性，处理承印材料，采用粘性大、墨色浓度高的油墨，增大印刷压力，减薄墨膜厚度，降低印刷速度和采用添加高效助剂和增粘性油墨及更换影响油墨干燥速度的溶剂或油类，调换调墨油或稀释剂，对油墨的适性应有了解。    7．残留刺激性异味。油墨中甲醇比例太大和配有臭味的溶剂或油类。解决方法是：油墨尽可能减少或根本不使用有刺激性或危害人体健康的溶剂或油类，调换油墨或更换溶剂、油类。    8．色调不准和油墨沉淀。颜色变浅、变色，产生糊版，质量与样品不符，颜、填料与连结料的亲和性差；贮存凝结或严重分层(上稀下稠)，这是因为使用前搅拌不充分。解决方法：油墨在贮存期内应存放在通风凉爽干燥处，色调尽可调节或调换到与样品色相的接近值，也可在油墨里加入1％—3％的白色油墨或加大填料以提高其遮盖力。    9．针孔和打滑。印品图纹出现化学针孔和机械针孔；或整版发生斑点及油墨在印刷过程中出现溢出和大量泡沫。油墨粘度过低时应调换新墨或添加树脂比例，提高粘度，增加流动性，提高印速；出现泡沫时应加入湿润和增塑消泡剂，消除泡沫，版纹深的应换为版纹浅的，以25-30μm为宜。　　10．埋版和桔皮。油墨粘度大，杂质多，干燥快，溶解度不平衡，油墨不平实，导致水纹和桔皮状出现和墨残留并干结在版纹穴里，导致了印刷光泽度差，浓度过淡，触变流平性不良，这是因为印版辊筒及纸张、塑料等之间亲和性不好，助剂不适，印速缓慢及静电影响所致，这时应把印刷速度调整为：高速为0.012s左右，中速为0.055s左右，低速为O.09s，单张为0.012s。(油墨转印到承印材料所需时间值)；热或冷风吹的角度为90°，直吹或改善通风条件，添加溶剂，达到溶剂或油类与油墨的溶解性；更换油墨助剂，减少静电和尽可能将色调调浓达到灰色平衡。