（3）薄膜包装材料凹印水性化　　尽管水性凹印油墨作为甲苯类油墨的替代体系已引起许多关注，但包装薄膜印刷中的油墨水性化，时至今日仍未达到真正的实用阶段。　　从总体上看，水性凹印油墨迟迟得不到进一步普及的重要原因是印刷性能和质量仍达不到溶剂性凹版油墨的标准。这主要是由于水的表面张力较高，导致油墨难于润湿。如果要取得凹印溶剂墨的印刷速度和印刷质量， 不但水性油墨本身需要先进的技术，而且凹印设备及印刷版辊也需要改进。例如，将槽深大约38－42微米腐蚀或雕刻版辊筒改变为槽深大约24－28微米激光制版版辊筒，还需要更有效、更强力的干燥设备以及必须使用耐腐蚀材料制造的印刷版辊、墨泵和刮刀等组件。这些改善需要相当的投资。　　（4）开发应用凹版醇溶性复合塑料油墨　　由于水性凹版油墨还不能够全面替代甲苯类油墨，所以油墨行业一直在努力开发可以被环境接受的醇溶油墨。醇溶油墨能够有效解决甲苯类油墨对健康所产生的伤害和溶剂残留影响包装食品质量等问题。在欧洲和美国，这种发展已成为一种趋势。在亚洲方面，如新加坡、韩国等国家，甲苯类油墨正在被淘汰，将被醇溶凹版油墨所代替。醇溶性油墨现已在国内凹印行业得到了广泛应用，可以预见不久的将来，醇溶油墨将占据中国高档食品和药品软包装用油墨市场的主要份额。　　凹版醇溶性复合塑料油墨具有低气味、不含苯等特点，这类环保油墨的使用必将提高凹印在包装印刷领域的竞争力。　　2.复合加工工艺过程的绿色化。　　（1）开发应用高固体含量、低粘度的复合粘合剂　　国内粘合剂生产企业已走向成熟，技术开发实力大大增强，出现了像浙江新东方、北京化研院、北京高盟等代表性企业，这些企业具备了较强的研发能力，其产品正在向高固含、低粘度及功能化方向发展。　　目前使用高固含低粘度的粘合剂已成为干式复合粘合剂的一个重要发展方向。以前的双组分聚氨酯粘合剂，其主剂的固体含量是35％或50%，现在已提高到75%或80%。75%固含量的双组分聚氨酯粘合剂占据 60%的市场份额，50%固含量的双组分聚氨酯粘合剂的市场正在缩小到不足30%的市场份额。由于高固含低粘度的特点使得采用较高的工作固含量进行高速复合加工成为可能。　　在相同的涂布量下使用高固含粘合剂，就可以有效减少溶剂的使用量，并有以下优点：　　①减少溶剂消耗。　　②减轻干燥负荷提高生产效率，降低能耗。　　③降低残留溶剂。　　但提高固含量（工作浓度）也同时带来一些问题：　　①由于溶剂蒸发时粘度的急剧变化，粘合剂的均一涂布较为困难。　　②由于活化期短，容易引起堵版，难以保证均一的涂布量。而且也容易引起外观不良。　　③由于粘合剂的分子量较小（粘度较低），凝聚力较小，容易引起隧道效应等加工故障。目前国内一些 粘合剂生产企业通过分子量和分子结构的调整，已生产出具有较高初粘力的高固体含量、低粘度产品。　　（2）开发应用水溶性粘合剂　　水溶性粘合剂的优点是以水代替有机溶剂，不存在燃烧爆炸的潜在危险，没有对环境的污染和对操作人员的毒害，而且成本较低。但是，这种粘合剂的涂布性能较差，对复合基材的润湿性不佳（因为水的表面张力为72mN/m，而基材的表面张力大多只有38mN/m左右），导致附着力不高。另外水的热容量大，对油墨的干燥就要消耗更多的能量，这不但限制了生产速度，还提高了生产的成本，同时水蒸汽对设备还造成一定的腐蚀等。这些因素在一定程度上限制了水性粘合剂的广泛使用。    （3）发展无溶剂复合工艺　　无溶剂粘合剂基本上也是由双组分的聚氨酯粘合剂构成，其主剂和固化剂在室温下的粘度较高，但仍具有流动性，是半固态物质。当要进行复合时，主剂和固化剂按比例混合，放到具有加热保温功能的粘合剂盘里去，通过加温到使粘度降低到适宜的程度，然后通过具有加热保温功能的网纹辊涂到基材上去。涂布后不必再经加热干燥就可以直接跟另一种基材进行复合。无溶剂复合工艺不存在废气排放的问题，不需要庞大复杂的加热鼓风、废气排风装置，设备简单，能耗减少。无溶剂复合工艺流程简单，设备占地面积小、宜于降低成本，节省资源，保护环境，因此它将是未来复合工艺发展的主要方向。近年来，随着我国产品质量和环保意识的加强，无溶剂复合越来越受到我国复合膜包装业内人士的青睐，国内已有多台无溶剂复合机开始运行。目前大部分中低档的塑料软包装材料都可以用无溶剂粘合剂进行生产，但由于复合质量等因素制约，还不能完全取代干式复合工艺。　　虽然粘合剂的发展终究要走向无溶剂化，但由于无溶剂型粘合剂需要专用的无溶剂复合机，设备投资较大，大范围推广还需要一个较长的时间。因此目前溶剂型聚氨酯粘合剂依然是市场上的主流产品。