我公司（江苏洋河集团下属子公司）主要承印酒类包装盒、包装箱。其特点是：白板纸批量印刷，墨层厚、大面积实地叠色多。怎样控制好每批产品墨色一致是主要难点之一。一、墨色问题 墨色涉及版材着墨性、印刷压力、润版液用量、油墨粘度等各种因素，当墨层不厚实时，往往只注意加大供墨量，这样做虽可暂时解决问题，但会影响整个印刷适性。结合我们承印产品特点，在以下几个方面做了一些尝试，效果还可以。首先严格检查上机版材，不能再现5%小网点的印版不能上机；严格控制晒版时间和显影时间。夜间晒制PS版一定要适当地减少曝光时间，因夜间电压高、光照度强；尽可能使每批同种产品晒制的PS版外表一致，并做好详细记录，为后工序提供保证。二、印刷压力、包衬 因我公司使用杭州永泰集团生产的白板纸，质地较松，印品大面积实地块多，故选用软性包衬，印版滚筒与橡皮滚筒的压力调为0.25mm，橡皮滚筒与压印滚筒压力值调为0.35mm。严格控制润版液用量(pH值保持在5左右），以前曾因第一色组润版液用量偏大而影响第二色组着墨效果，为何有这种情况发生呢？因80%以上的承印品为专色印刷，基本上是后三色叠印在一起（即洋红、金红、黄），主色调是洋红，这一色相墨层的厚薄直接影响产品外观，故控制重点在第二色组。在实际生产过程中，发现第一色组（黑）对于第二组影响甚大，其主要表现为第一组水墨平衡控制不好，润版液用量偏大时即出现非常隐蔽的毛病，即第二组墨色不实，印品灰暗、发花、印迹浮于纸张表层、背面粘脏，总以为是第二组有故障，换印版、调压力、换包衬等方法都无济于事。其实，主要是第一色组水墨不平衡所致，因第一色组多为文字、线条，为了不糊版、不粘脏，第一色组往往墨大水大，这样纸张经压印后，其表面吸收了橡皮布上多余的水份，到第二色组压印时，纸张已不能正常从橡皮布上吸附油墨，致使印品不鲜艳、叠色不均匀、无层次感、背后粘脏。只要把第一色组水份控制到最小、故障也就迎刃而解了。印刷速度的快慢，也会使墨色不一。三班运行制，我们规定机速为6000张／小时，可在一定程度上促使墨色一致。 批量大的产品每个色组都要换版，新版着墨性能良好，印品平服鲜艳，随着印数的增加，印版渐渐磨损，吸墨性变差，着墨不匀。为了使这一现象得到控制，规定每组印版印到6万张必须更换新版。三、经常停机、开机引起的墨色误差 停机后再开机印刷的前几十张印张，墨色总是偏重。主要原因是用对开机印小幅面印品，最初开印的几十张水墨不平衡所致。我们归纳停机有两种原因：其一，印版结皮、带纸毛，需停机排除。其二，印张拖梢蹭脏，停机清理。第一种情况停机次数占的比例很大，我们解决的办法是：如果墨皮过多，则应更换油墨，墨皮较少时，可调墨斗螺丝、加大墨斗牙数、增加传墨量，使墨皮滞留在墨斗内，并要求墨斗内定期保持较多的油墨。纸毛和浆块等杂物粘在印版上，造成印品上的脏点多，可在油墨内适当加入去粘剂或油墨添加剂，减小油墨的粘性。关于印张拖梢蹭脏，是因我们的四色机(Pz4800-01B型）滚筒直径小，纸张经压印滚筒传递给小传纸滚筒，由于白板纸有一定的坚挺度，加上运转中的惯性，在印张剥离的瞬间，拖梢印刷面打在小传纸滚上造成蹭脏。清理小传纸滚筒表面上粘的油墨，贴上防蹭脏纸，情况有所好转，但不能根除。后来我们通过试验，在裁切时，将印张纤维方向与滚筒轴向保持一致，使纸张紧贴于压印滚筒上，坚挺度相对减小很多，印张拖稍对小传纸滚筒表面打击力减小，蹭脏现象消失，减少了停机次数，使墨色得到更好的控制。以上是我们承印批量包装产品的一些尝试，同行不妨一试。（作者／王向东）
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