新气垫式加热板热传导控制系统可降低纸板经过热端时的受热温度和受力强度。其工艺是加热板与纸板之间的间隙处设置空气喷放通道，可在瞬间喷出空气，形成气膜托起纸板，避免纸板受热受压过度而产生的划痕、拉墨等缺陷。这一系统已经由美国马桂公司开发并得到实际应用。· 露白：主要是由于纸卷表面粉尘和油墨堵版所致。在实地印刷组分别安装除尘和防爆式静电吸墨装置可分别吹风吸尘，改善着墨效果，减少网点丢失现象。· 螺旋式收卷：因造纸机收卷张力与印刷机放卷张力不一致，预印纸卷收卷时会形成前紧后松、内松外紧的复卷效果，即菜心现象。纸卷搬运时，外层纸板纷纷散落，影响物料运输。纸板线上的放卷横切也不精确。使用PLC电脑纠偏装置可进行纸卷张力锥度控制，能在放卷后立即测出纸张张力，并相应调整收卷张力。· 收边不齐：断面收边不齐，可增加备压辊(收料胶辊)，把空气从纸卷中赶出来，消除表面静电，纸卷收料牵引时贴紧辊装置，减少收边摆动。安装PLC电脑纠偏装置也有助于缓解收边不齐，另一办法是离线复卷。· 纸卷搭接：印刷过程中如果纸卷搭接不当会造成停机怠工，同时影响印品的一致性。可采用零数对接方式接纸，不中断印刷过程。    凹版印刷机一般用于塑料薄膜的彩色印刷，但用于纸品印胶还较为少见。纸张印上热溶胶后可用于各种医疗制品的包装。这也是企业利用原有设备进行技术革新、开发新产品的一种探索和创新。    凹版印刷机在纸品上印胶，除了有设备方面的因素外，用纸和用胶也是保证包装产品质量的重要因素。纸的厚薄、韧性、张力以及胶的配比等都会对产品质量产生较大的影响。主要有三个方面：一是纸张的品种及克重。不同要求的产品，选择不同类型的卷简纸。二是热溶胶的配比及温度控制。使用温度合适，凹版上的胶转移到纸上后会很快风干、固化，在以后的运转及收卷时会比较顺利，否则会造成多个牵引导向辊及纸卷上粘满热溶胶而清理困难。热溶胶的配比主要是指热溶胶和聚乙烯蜡的混合。胶越多，剥离强度越高，影响包装效果；蜡多了，剥离强度会过低，包装易开裂。因此，要做多次试验，以达到比较合适的配比。三是纸品上印胶量的多少，也对产品质量有较大的影响。过多过少都不合适，过少了会粘不牢，影响产品质量；过多了，成本太高。    理想状态是使用合适的纸张，并在其表面形成一层均匀、网线清晰、无缺陷的胶层。由于实际生产的复杂性，生产工艺中的多方面因素都会影响到产品的质量。因此，必须采取适当的措施，将缺陷降至最少，保证产品质量达到包装要求。一、凹版印胶控制系统影响印胶分布状态的控制系统有以下几个部分：1、胶辊一网线辊一刮刀一胶槽系统。该系统决定了胶的涂布量，并保证胶以一定的分布密度铺展于载胶纸的表面。2、胶槽。胶槽在印胶过程中起着重要作用。由于热溶胶熔化有一个过程，即：加热—熔化一老化(黄、黑色出现)。要使热溶胶熔化得比较好，必须使胶槽有一定的热容量，以使胶槽保恒温时间较久，并且使槽内各处温度一致。因此，要求胶槽壁较厚，槽中间要有立筋，便于导热，胶槽的宽度及深度要依据印纸的宽窄及网线辊的直径大小来决定。3、鼓风。室温及通风状况影响胶的硬化速率，利用印刷机自身的一至二组鼓风机，可以加速胶的固化。4、收卷。开始收卷时，一定要打好底，粘牢卷心。二、原材料1、热溶胶。一般通用的热溶胶均可使用，不同生产厂家的热溶胶的熔点有区别，有些甚至差异较大。为了确保优异的涂布质量，应仔细鉴别，方可使用。2、聚乙烯蜡。主要用于控制粘接的牢度。它的配比决定了包装的质量。选用时应注意不得带有难熔的晶点、杂质等。另外，还要考虑与热溶胶的相溶性，若溶解后形成表面稀的一层液体，应多加搅拌，混合后方可使用；否则，纸上的都是蜡而不是胶，无法进行下一步生产。3、载胶纸。纸的选择，一是根据用户提出的要求进行选择，二是对纸耐受张力进行选择。否则，在印胶过程中会常出断裂现象。一般来讲，纸耐受的张力远远小于塑料薄膜，因此开车起动时要稳、慢、匀速，突快、突停都会导致纸断而造成大量浪费。另一方面，纸卷在各个导辊上的受力应方向一致、大小一致，否则也会断个不停。再就是纸的存放时间，一般不要超过一年，否则纸的白度、韧性等都会受到较大影响，这一点必须引起重视，最好随买即用。(待续)