凹版印刷机是采用凹版印刷的设备，一般用于塑料薄膜的彩色印刷，但用于纸品印胶未见报道，纸张印上热溶胶后可用于各种医疗品的包装，因此利用凹版印刷机用于纸品的上胶是一种创新，是企业利用原有的设备进行技术革新、开发新产品的一种创举。通过这样的技术革新，企业节省了许多购置设备的费用，也加大了原有设备的利用率。    1、凹版印胶控制系统：    设备本身影响印胶分布状态的系统有如下几个部分：    1.1、胶辊—网线辊—刮刀—胶槽系统。    此系统决定了胶的涂布量，并保证了胶以一定的分布密度，辅展于载胶纸表面，胶的涂布状态主要是由这套系统决定的。    1.2、胶槽的设计：    胶槽的设计在印胶过程中起重要的作用，因为热溶胶熔化有一个过程。即：加热—熔化—老化（黄、黑色出现）。因此要想使热溶胶熔化的比较好，就必须使胶槽有一定的热容量以使胶槽保持恒温并且时间较久，胶槽内各处温度一致，鉴于此，设计时就要求胶槽壁较厚，槽中间要有立筋，便于导热，胶槽的宽度及深度要依据印纸的宽窄及网线辊的直径大小来决定。    1.3、鼓风：室温及通风状况影响着胶的硬化速率，利用印刷机几组鼓风的优势可以用一至二组鼓风加速胶的固化。    1.4、收卷：收卷开始一定要打好底，粘牢卷芯。    二、原材料：    2.1、热溶胶：一般讲通用热溶胶均可使用，不同的生产厂家其生产的热溶胶的熔点有区别，有些差异较大，为了确保优异的涂布状态，应仔细鉴别，方可使用。    2.2、聚乙烯蜡：主要用于控制粘接的牢固度。它的配比的多少决定了包装的质量。它的选用也要保证质量，注意不得带难熔的晶点、杂质等。另外要考虑它与热溶胶的相溶性，若溶解后形成表面较稀一层液体应多多搅拌，混合好后方可使用，否则印到纸上的都是蜡而不是胶，则无法用于下步生产了。    2.3、载胶纸：纸的选择，一是根据用户提出的要求来选择。二是对纸耐受的张力也要注意。否则在印胶过程中，断是常有的现象，一般来讲纸耐受的张力远远小于各种塑料薄膜；如OPP、PET、NY等。因此开车起动要稳、慢、匀速，突快、突停都会导致纸断而造成大量浪费，另一方面纸卷在各个导辊上的受力要方向一致、大小一致，否则也会断个不停，有时会使开车试验人员丧失试下去的信心，再一是纸的存放时间问题，一般来讲不要超过一年，否则纸的白度、韧性等都会受到较大影响，这一点必须引起重视，最好是随买即用。    3、工艺因素：    3.1、混合胶与网线辊的匹配：为了使纸上的胶印量合适、网线清晰，必须考虑不同的上胶量采取不同的网线辊，这一点常常会让人疏忽，一般可遵循如下工作原则，上胶量越大，采用的网线辊的网线越少；上胶量越小，采用的网线辊的网线越多。一般厂家可准备三套网线辊。 即80线一套用于粘接牢度最大的，其涂布量也是最大的，100至120线一套，用于粘接牢度适中的，130至150线一套，用于普通的粘接度较小的产品。另外胶辊与网线辊在工作时一定要平行、并有一定压力。否则会造成局部缺网线，胶转移的不多，再一个是网线辊及胶辊的直径及宽窄尺寸也是应考虑的因素，力争在使用中摸索出常用的规格尺寸，尽量做到即不影响生产，又不过多制做胶辊及网线辊，造成不必要的浪费。    3.2、胶辊的硬度调整：系统中的胶辊提供一定的压力强迫胶从网眼中挤出，并在载胶纸表面分散，胶辊的硬度对胶的分散影响较大。值得注意的有二个方面，首先国产胶辊一般硬度不高，而且不同厂家产品硬度有一定的差异，其次胶辊的弹性随着使用时间的延长会降低。胶辊的软硬决定了胶转移上去的量的多少，一定要选取软硬合适的胶辊，使印在纸上的胶网线清晰。    3.3、系统的清理：由于热溶胶的特性：加热溶化冷却凝固。因此要注意对印胶系统的清理，各种导辊、鼓风出口、网线辊两端，特别是有时纸断在胶槽内会带出很多胶到系统中去，如若清理不净会直接导致纸被压烂、腾空印不上胶等现象发生。    3.4、开车的有关注意事项：开车前首先要计算好胶的用量，如果连续开车要事先将配好的胶预热好，以熔融状态倒入胶槽，恒温一至二小时后，经检查胶蜡融化较匀时方可开车，其次由于版辊未浸入胶槽内其温度较低，也不能开车，应该让版辊浸入胶槽内运转10至20分钟，待网线辊与胶温度基本相同时方可开车，这时胶应该呈液体状。再则开车时要将卷筒纸理顺，使之受力方向一致、大小一致，以免纸被拉断。    4、车间的环境：    尘埃：车间空气中的尘埃会粘附在纸上，破坏胶粘的牢固度，尤其在送风口处，强的气流会夹着尘埃颗粒，撒向纸胶，会影响产品质量。所以除了要经常保持车间的清洁外，送风口处的滤网应该经常清洗更换。    以上我们讨论了影响印刷机印胶的因素和改善印胶效果的一些方法，正常生产过程比较复杂，在分析某一质量问题时，还需要更全面的综合考虑。