凹版油墨主要印刷故障和处理方法(下)

2007/8/10 15:04:24

11.凹版版纹中干操及埋版等原因: （1）墨干性过快，墨粘度大。（2）杂物混入。（3）再溶解性不良，墨残量干于版中。处理方法：（1）按下列接触印刷时间，减缓干性。高速轮转机0.015～0.02秒；中低轮转机0.04～0.1秒；高速单张机0.1～0.15秒；低速单张机0.5～0.6秒。以上秒数是刮好墨到用纸压印所经历的时间。（2）吹风吹到版面上。（3）增加真溶剂，增强再溶解性。12.溢出现象:油墨满版部分发生斑点，以及油墨有从画线部分溢出。原因:油墨粘度过低。处理方法:（1）粘度过低时，添加新墨或加入带树脂的调整剂，提高粘度。（2）提高印刷速度。（3）改变刮刀角度，使用锐角刮墨。（4）版纹过深时，则使用浅版纹面(暗调标准为30～50微米)。13.印品光泽不佳现象:印品达不到光泽要求，表面发粗。原因:油墨中树脂成分少，调稀过分.树脂成膜不好，墨性不好。承印物太粗糙。处理方法：（1）用带树脂的调整剂，如塑料墨中可加入硝化棉液等。（2）适当减缓干速。（3）更换好的承印物。14.起桔皮状斑纹现象:印迹不平实，水纹桔皮状，特别是满版部分。原因：（1）于燥速度过快。（2）油墨浓度过淡。（3）油墨流平性不良。（4）油墨触变性大。（5）水性油墨中印版辊筒及纸张之间亲和性欠佳。（6）静电影响。（7）速度缓慢。处理方法:（1）改良油墨之流动性。（2）调整干燥速度。（3）提高油墨粘度，增加流平性。（4）不要将色冲淡过浅。（5）减少静电。15.颜料沉淀:现象:颜色变浅，或变色，产生糊版。原因:（1）颜料与介质亲和性差，分散后凝结在一起。（2）分散不充分。（3）粘度过低，搅拌不充分。处理方法:（1）作油墨时，加入防沉淀剂。（2）充分分散、轧制。（3）选择亲和好的颜料和介质。（4）使用时充分搅拌。16.导向辊筒系统摩擦污损现象:传送中的杆上发生摩擦而剥膜，产生污损。原因:（1）油墨干燥速度过慢。（2）或因树脂成分太少，产生粉化，粉落。（3）皮膜干后，耐摩性差。（4）接触不良。处理方法:（1）修理好导向辊筒及传动杆上不平整处。（2）加快干性。（3）增加树脂粘合剂量。17.网目化(与桔皮相似)本来应呈连续状满版都分的版纹中油墨转移不规则，呈现出画线部分无油墨，其满版部分无法平滑顺利印刷。原因:（1）油墨及印版辊筒不适。（2）刮刀压力与承印物不适当。（3）油墨呈现不适当性状所致，如:油墨粘度过稠(呈硬)，油墨流动性不佳，油墨干得过快。（4）印版辊筒不标准，例如:印版辊筒偏心，以及镀铬处理不良等。（5）刮刀过紧，墨刮去过多。（6）印压不充分(一般纸张20公斤/厘米2，粗糙纸张则为50公斤/厘米2)（7）承印物表面平滑度差，粗糙或涂布处理不良，或有异物附其上。处理方法:（1）使用正常腐蚀过及镀铬过的印版辊筒。（2）适当调整刮刀角度。（3）尽可能增加印压。（4）使用具有适当粘度及流动性的油墨。（5）调整干速。（6）消除油墨中的泡沫现象。（7）调整印体平滑度。18.反印及堆积污染现象:印后卷筒或堆积时，承印物的反面有油墨粘着。原因:（1）溶剂挥发过漫。（2）高沸点溶剂过多。（3）树脂对溶剂脱除不良，树脂本身质量不好，发粘，分子量太低，残留物太多。（4）版纹过深，油墨过厚。（5）干燥装置没有充分利用。（6）墨中助剂（如可塑剂等）性质不适宜。（7）堆积中环境窒息沉闷。处理方法:（1）提高干燥速度。（2）改换树脂作墨。（3）用快干溶剂调整干性。（4）调整版纹深度。（5）改善环境通风。

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