在塑料印刷中，油墨印刷黏度的控制很关键，尤其是在高速轮转凹印中，油墨印刷黏度控制是否适当，直接影响颜料的转移、颜料的黏结牢度、印品的光泽度、静电等质量问题，影响印品的成品率。本文通过分析黏度与印刷质量的关系，介绍一些控制油墨黏度，提高印刷质量的办法。
颜料的转移
凹版印刷油墨由有机溶剂、树脂、颜料、添加剂、助料等组成，其中颜料转移的好坏与油墨的印刷黏度有关。实践证明，油墨印刷黏度在11～24s(3号察恩黏度杯，下同)之间为宜，油墨印刷黏度越大，颜料转移的效果越差。因为溶剂主要是溶解树脂、添加剂及助剂，使颜料容易分散而使油墨具有流动性。当油墨黏度过大时，油墨体系处于过饱和状态，颜料等物质的流动性差，不能均匀分散，聚集成团，使颜料不能顺利进入网穴，或形成堵版，更谈不上向承印物正常转移了。因此，要保证树脂，颜料及溶剂等组成的胶体体系处于饱和或非饱和状态，使颜料等物质能均匀分散在其中，颜料才能顺利进入网穴。
一些油墨厂家建议，将油墨印刷黏度控制在15～18s之间。但在实践生产中，特别是在高速凹印机(印速在100～260m/min)生产时，为保证良好的转移效果，油墨的黏度一般应控制在11～17s之间。
脏版
在塑料凹印中，滚筒的非印刷面经常粘有朦朦胧胧的一层树脂(树脂中夹带颜料)，转印到承印物上呈片状污脏，或呈现线状污脏，这便是脏版。产生脏版现象除了跟刮刀的软硬度、刮刀压力、刮刀接触角度、版滚筒的质量有关外，还与油墨的黏度有关。印刷黏度太大时，树脂、颜料等物质流动性差，不能均匀分散，堆积在一起，造成刮刀和版滚筒在高速运转下损伤，产生线状污脏。同时，由于树脂等也处于过饱和状态，大量树脂堆积在一起，在刮刀压力下，因树脂对滚筒具有亲和性而黏附在滚筒上(树脂中夹带颜料)，出现片状污脏。一般来说，油墨印刷黏度越小，脏版问题越不容易发生。
印品光泽度
油墨黏度过低，说明溶剂含量高，而树脂、颜料等成分相对就少，油墨转移到承印物上干燥后不易结成光滑的膜层，并可能出现泛白现象，使印迹缺乏光泽。因此，要使印品具有较好的光泽，油墨黏度要控制在13～19s之间，保持树脂和颜料的适当比例。
颜料黏结牢度
油墨印刷到塑料上干燥后形成墨膜，才能包裹住颜料而固着，而树脂便是使颜料牢固附着的主要材料。因此，颜料与承印物的黏结牢度与油墨树脂的含量有关，树脂和颜料在油墨中的比例应控制在正常范围之内，才能使颜料在承印物上的附着牢度最大。
静电
在正常的湿度下，油墨黏度在16s以上，静电现象一般不会发生；油墨黏度在16s以下，黏度越低，胡须状、斑纹状、边缘排斥、飞墨、转移不良及不规则的水渍状等静电故障越容易发生。
基于经验，可在11～17s之间寻找油墨黏度的理想状态，如果在这一范围内出现静电现象，一般不用提高油墨黏度的方法解决，而是在保持正常环境温湿度的前提下，采取改变稀释剂的成分、安装除静电刷、使用静电防止剂等方法消除静电，以保证凹印质量，提高生产 效率与成品率。
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