在我们的包装印刷过程中，偶尔也会遇到印刷出现条痕或色彩浅淡的现象，这种被称为不下墨和墨脱辊的故障，是因包装印刷油墨体系的颜、填料发胀导致油墨整体胶化所致。 从理论的角度去解释：油墨的屈服值太高，油墨太短而成了乳酪状。从实用的角度讲：油墨中的颜料、填料太多，才使油墨胶化或在贮存过程中水进入了油墨体系而导致部分絮凝。 长期以来，人们针对发胀或胶化采取不断搅拌墨斗中的油墨，或者在墨斗中安装一个搅拌器，也有在油墨上放一个铁棍，将油墨推向墨斗辊，以保持包装印刷油墨的流动性。操作工大都喜欢采用中、高粘度的调墨油或稀释剂调节油墨（但这必须随调随用，否则仍会发生继续发胀或胶化）。而一些厂家则是把该油墨倒掉，更换流动性好的而又抗水强的油墨再去印刷。纵观这种故障，笔者围绕这一问题粗略地对此现象进行一些探讨，并就排除该故障的新方法与包装印刷界同仁交流。 一、油墨的胶化与酸碱的概念 包装印刷油墨的胶化问题在早期的油墨（氧化干燥型及渗透干燥型）的油墨是经常会遇到的，而在溶剂型（挥发干燥型）及水性油墨中偶尔也会碰到。我们知道，造成胶化的原因是非常复杂的（包括油墨制造的工艺流程,如催干剂的先加与后加等等）。随着科技的发展，新材料的运用，我们加强了科学理论的研究，和对油墨组分材料质量的控制。当油墨的组成结构发生变化时，使各种弊病得到有效控制。但一般在故障出现后，操作工往往会束手无策。造成油墨胶化的现象，笔者认为有如下六种原因： 1.油墨体系的树脂分子量过大（粘度过高）； 2.固体组分太多（即使是粘度小的树脂连结料也不例外）； 3.油墨体系酸值太高； 4.颜料、填料带有碱性； 5.干燥剂含量太多或选择添加的次序不当（如油墨生产前与生产后便会出现两种结果）； 6.油墨体系的溶剂尤其是快干溶剂过多。 从上述六种原因可以发现：前两种是属于物理学范畴，后四种原因属于化学（反应）范畴。我们在围绕后四种原因探索时还会发现：分散工艺的温度过高，溶剂的挥发，辅助添加剂的应用不当也可能会引起油墨产生胶化的倾向。在1998年第五期的《广东包装》杂志上，笔者的《绿色包装印刷油墨的研究》一文，分析了分子量仅有330的松香树脂，在采用高色素槽黑生产溶剂型柔性快干包装印刷油墨时出现的胶化现象，并对堆版而难以上墨的故障，阐述了强酸性的色素炭黑颜料和松香酸值的利弊关系。 这足以说明酸是亲电子的，是电子接受体（质子给予体）；碱是亲核的，是电子给予体（质子接受体）。还有所谓两性溶剂和树脂（既有质子给予体，又有质子接受体的水、醇、羧酸及硝酸纤维素等），其次还有一个不会形成氢键的脂族烃类溶剂及中性颜料、两性颜料等都与油墨的胶化有关系。也就是人们常说的：颜料的酸碱特性与连结料的酸碱特性不相适应时，我们可以采用多种树脂与颜料、填料，使酸碱特性相适应，或选择适当的溶剂使酸碱特性得到改善，这是常规的补救措施。（未完待续）
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