新生一代塑－塑复膜胶的特点：　　新生一代塑-塑腹膜胶是武汉立胜化工原料研究所，依托武汉大学印刷与包装系自主研发和生产的环保型醇溶性塑塑复合胶，采用独特的偶联剂交联固化技术，选用环境友好不含苯系物及重金属醇类溶剂以其优异的综合性价比符合国家食品、卫生医药包装要求，得到广大印刷包装业界朋友的广泛认同，并已在全国各地推广。　　该产品适应面广，使用操作简便灵活，稀释比例可根据复合要求随意调配，易清洗。对BOPP、CPP、CPP镀铝膜、PE、PET、PET镀铝 膜、珠光膜、PA等软包装所需基材均有较强粘接力（其中PE、CPP、BOPP膜表面张力要达到38达因以上；PET、PA膜需达到50达因以上）。可不经熟化间熟化，即可达到较高粘接牢度，节 省工时，生产效率高。若在40～50℃熟化2～4小时，粘接牢度更强。产品适用于复合油墨。对表印油墨亦有良好的粘接力，复合品光亮好，图案逼真，不破坏油墨色相。有效降低生产成本。使用本产品综合成本比聚氨酯胶低20%-40％。产品使用非常简单，使用前应先用乙酯将胶辊、胶盘、刮刀片等完全清洗干净，再用工业乙醇清洗后倒入新生代胶。若长期使用新生代胶水则只用工业乙醇清洗即可。新生一代复合胶涂布适用于任何光辊及网线辊的涂胶。可根据使用材料和使用要求的不同，干胶涂布量控制在2-4g/m2之间。珠光膜复合干胶量1.3-1.5g/m2，复合MV真空镀铝膜干胶量1.5-2g/m2。在与使用复合油墨的产品复合时应当适当加大上胶量。 使用中常见问题及其解决方法：现象：一、气泡    （白点）原因：1、薄膜表面张力不够或助剂溢出。2、胶水上胶量不够，未形成连续胶膜。3、热合辊温度太低或压力不够，未2次活化或未压实。4、烘道初级温度过高，胶水中溶剂冲出膜面。5、胶水粘度太高未流平或粘度过低起水纹。6、上胶网线辊堵塞或异物粘着，或复合辊与膜的角度不对。7、胶水气泡多或基材硬厚空气卷入。8、油墨含滑爽剂太多与胶水不亲和。9、油墨表干溶剂残留复合后溢出解决方法：1、更换合格的基膜。2、加大上胶量，选用流平性好的胶水。3、提高热合温度或增大压力。4、正确设定烘道温度。5、正确选择上胶浓度和选用低粘度胶水。6、清洗上胶辊，调整辊与膜的角度。7、调节胶水粘度或加大压力辊的压力。8、更换油墨品种。9、低温大风量让油墨完全干燥。二、涂布不均匀透明的部分呈橘皮状原因：1、上胶量过多，网辊线数太小。2、胶水流平性差。解决方法：1、控制上胶量，选用网线数合适的上胶辊,使用平滑辊。2、选用低粘度或流平性好的胶水。三、小晶点原因：1、中低速机循环上胶，胶水消耗慢，溶剂挥发过大，胶变稠。2、薄膜本身的晶点或色母不良。解决方法：1、用新鲜胶水或对胶水过滤。2、更换薄膜。四、小黑点原因：小黑点 1、   静电吸附空气中的杂质。2、   油墨或胶水的PH值过大或太小与镀铝粉发生化学反应。解决方法：1、   消除静电，搞好环境卫生，文明生产。2、   更换合格油墨。注意复合金、银墨时候溶剂中不能含酸性物质。五、隧道状起皱原因：1、   分切，彩印、复合张力控制不当，薄膜拉伸变形。2、   彩印、复合温度太高，薄膜受热变形。解决方法：1、正确控制张力。2、正确控制各级温度。六、无规则起皱原因：1、   上胶太少，制袋打孔处起皱。2、   胶水未完全固化，溶剂挥发不良，胶水搅拌不均匀。3、   薄膜助剂固体粉“喷沙”状溢出，液体“出汗”状溢出，PET膜K涂层太薄。解决方法：1、   加大上胶量，特别是尼龙膜。2、   胶水未完全熟化，提高烘箱温度与加大排风量，胶水搅拌均匀。3、   全过程控制加工温度，不让助剂溢出，更换合格的基膜，夏季高温高湿天气加强基膜助剂溢出的检测。七、彩印图案咬色原因：1、   前一色未完全干透。2、   彩印压辊压力过大。3、   胶水中溶剂将复合油墨层侵蚀。解决方法：1、   前色加快干溶剂，减少收卷能力，前后色印版网角错开15度，选用不同厂家前后色油墨。低温大风量印刷，降低彩印速度，问题不严重的彩印膜在复合机空过烘干2、   适当减秒压力，在后色印版上吹风预干以防溶剂咬色。3、   高浓度上胶，提高复合烘道温度，加快复合速度。八、个别颜色起暗纹原因：静电造成的静电斑解决方法：彩印环节消除静电，清洁静电毛刷，检查接地是否接好，现场将相对温度加大到65％左右，加10％左右异丙醇印刷九、镀铝复合层转移原因：1、使用包装级薄膜代替真空镀铝级薄膜。2、胶水初粘太高，固化后太硬，镀铝层横向平行受力拉脱。解决方法：1、改换合格镀铝薄膜。2、使用软质胶水     武汉大学印刷与包装系 钱俊 马立胜 转载自：中国油墨技术网