前言：现在，柔性版印刷在我国受到了前所未有的重视，近几年引进了不少柔性版印刷设备，但另一方面，这些设备并没有达到预期效果（包括产品质量、生产效率和经济效益）与当初引进胶印和凹印设备状况相比很大差距。要使我国柔性版印刷健康快速发展，必须从认识和实践上解决好柔印和凹印发展的若干问题。
印刷质量主要有如下指标：网线数、油墨上墨量、套印精度、印刷质量控制因素等。
1. 加网线数：凹版印刷可达到175线/英寸，而柔性版印刷一般可达到120线/英寸，高质量的层次柔性版印刷可达133～150线/英寸。
2. 上墨量：正常印刷时，凹、柔、胶印的上墨量分别是，凹版4～8g/m2；柔性版3～5g/m2，0.8～2g/m2(UV)；胶印1～2g/m2。凹印、柔印和胶印平均上墨量比例是：400%、267%和100%。由此看出，凹印印品可获得最大的明亮度。
3. 套印精度：卫星式柔印机和机组式凹印机一样，可获得相近的套印精度（色-色），但机组式柔印机一般难以得到以上精度。
4. 质量控制难度：凹印是一个较为简单的工艺过程，可变因素较少，因此质量控制简单，可重复性较高。而柔印的影响因素较多，出问题的可能性较大。柔性版印刷的质量取决于分色、负片、印版曝光、印刷安装（将印版安装在滚筒上）、胶带厚度和质量等元素。所有这些元素在近几年都在不断改进中，使得柔印与凹印的质量差距不断减小，柔性版采用激光成像技术已经取消了上述负片生产过程。当使用激光成像制版时，可得到较为清晰的图象：1%的网点和150线/英寸都可达到。而激光雕刻可使用旋转型制版设备来制作套筒型柔性版，也有利于质量的控制。
由于柔印印版是由软性的橡胶状高分子材料所制成，印版上的图文线点呈“浮雕”状凸现于版基表面，中心压印滚筒是刚性的金属表面，两者之间的压力会造成印版图文线点的形变，这一方面决定了压力必须十分小，压力变化范围仅为2kg／cm2左右幅度。图案的变化导致网点层次的千变万化，带来了网纹辊选择的难题：网线辊略粗，造成高光部位的小网点陷入墨孔而印不出来，“哑铃状”连点糊版；太细使中间调网点处嫌上墨量不足而显单薄易偏色，调子拉不开(密度线不稳定，网点增大呈非线性变化，是柔印质量保证的一大障碍)。
柔印使用的油墨为水性油墨，对环境污染较小，但柔印机所使用的印刷方式决定了它的载墨量低于凹印和丝印，虽然在印大实地图案色块时，质量明显优于胶印，但在印金银墨时，由于墨量不足，印品暗淡无光泽，无法与凹印相比。
再看凹印，由印版直接上墨或由上墨辊直接传递至印版，由于凹版版材是刚性的镀铬金属辊，图文线点是由呈“穴”状的无数凹坑组成，上墨后经由刮刀将版辊表面除凹坑外的油墨全部刮干净，在压印辊(特殊软性橡胶表面)的压力下，仅将凹坑中的油墨转印到承印基材表面，完成印刷过程。其墨层厚度与密度，依赖于版辊自身的孔穴墨量容积和转移率。压印辊与印版之间的压力大大高于柔印(约40kg／cm2)，调节范围大，控制相对简单、高速印刷中，图文线点几乎无扩大之忧。缺点是由于刮刀连续长时间地在印版表面刮压，版面虽经镀硬铬，难免出现刮伤，或因油墨中杂质、粗硬粒子而产生印刷中的刀丝、线条，从而出现印刷次品，影响印刷质量。
总体说来凹印以油墨的厚薄兼以网点大小密度变化来反映层次，在所有印刷工艺评价中，凹印的格调层次拉得最开，墨层厚度比柔印约增3倍，印品被公推为墨色最鲜艳明快，层次最分明。
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