5．其它印刷条件
因网点重合以及版面接触到无规则的风吹，或者印刷速度、干燥速度变化等都会出现印刷变色的情况。
四、印后加工和环境的影响
1． 印后加工工艺的变化
采用不同的印后加工工艺（如挤出复合和干法复合）对印品的色相也有一定的影响。同时挤出复合高温有时会引起颜料的变化。另外在200℃以上的温度下进行热缝合时加热部的色相可能会变深，这是由于加热着色剂熔融冷却发生再结晶时形成微结晶而引起着色力上升所致。
2．印后加工基材的变化
印后加工基材的变化如镀铝薄膜的铝层变化会直接影响整体色相。当然印刷基材发生偏色时也会对整体色相产生轻微影响。
3．光化学反应
当着色剂的耐光性、耐候性较差时，可能会由于光化学反应导致颜色发生变化。
4．内容物影响
包装内容物后，当内容物中含有具有挥发性和移行性的活性物质时，包装印刷品的颜色也可能会因腐蚀而发生变化。所以应根据包装物的最终用途选择使用适宜的油墨（或与油墨制造商洽商）。
五、肉眼观色和色彩控制仪器
客户希望包装印刷品的墨色具有高度的一致性，但是每个人观察颜色的结果并不是完全相同的。客户需要的是有说服力的数据，即颜色的量化数据。他们不想说那是蓝色而是想说L值、A值、B值是多少。尽管肉眼善于观色，但是不善于记忆颜色（如果不把产品并排放在一起，肉眼便无法准确地测定颜色），因此肉眼不再被认为是判定墨色的可靠保证，仪器显示出其独有的重要性。从肉眼到光密度计、比色计再到分光光度计。后来又发展到现在的台式分光光度仪，如今各种技术足以弥补人眼的疲劳效应、视觉暂留、视觉记忆等对颜色观察的不利影响，测色结果更为准确。当然在我国大面积使用色彩控制仪器还有待时日。
作为色彩管理流程一个部分，色彩检测是一个不可缺少的步骤，也是进行色彩管理的第一步。同时由于在印刷机运转过程中色彩的稳定性随时都会受到影响，因此使用在线色彩控制装置对色彩稳定性进行测量监控将是一个重要的发展趋势。
其它
1．对于塑料凹版印刷来说，从制版到打样的整个过程还没有连续的、较完善的色彩定量控制体系。所以制版打样时要尽可能地模拟印刷条件、实现规范化打样。
2．印刷打样一定要在正常印刷条件下进行，否则在追样时就会造成困难。例如，印刷打样时刮刀离压印线太近，则在正式印刷出现与刮刀有关的故障时就难以处理或调整。如果印样是在刮刀离压印线较远的情况下进行的，在正式印刷时，有些浅层次的地方就很难转移油墨，在印品上就会产生花点，当缩短该距离试图消除这些花点时，墨色肯定会发生变化。
3．印刷墨色的控制主要是控制多种颜色的混合效果。在具体操作时，先要准确地判断是那一种颜色发生了变化。注意不要光顾调整某一局部色相，而忘记顾及其相互关连的颜色变化。
4． 加强印刷的色彩管理
有时颜色即使在普通光照下看上去相同，但在另外一种光源下看上去却不一致，因此应选用标准的光源进行观色或比色。
色彩管理的内容非常丰富，对塑料包装印刷业来说制定一套行之有效的色彩管理制度是非常重要的。
5． 印刷过程有时情况不会总是理想状态的，有些因素必须调整并在通过这种调整后来达到新的平衡：在以下场合色相一定会发生变化、所以要对照色样确认后再开始作业。
（1）粘度发生变化
（2）更换刮刀
（3）改变速度
（4）添加补充油墨时
（5）添加溶剂时
共有 网友评论