在牛奶包装薄膜的印刷生产中，常常会出现各种问题，以下是这些问题的解决方法汇总，希望对大家有所帮助。
问题一：油墨附着牢度差问题原因
(1) 薄膜材料表面张力低，对油墨的润湿性差。
(2) 薄膜在吹制过程中加入过量的爽滑剂，使其表面张力下降。
(3) 薄膜中的添加剂(增塑剂、爽滑剂等)迁移析出到表面，形成弱界面层。
(4) 薄膜表面不清洁，粘附了油脂、灰尘等杂质异物。
(5) 油墨本身质量差，对塑料薄膜的亲和性差，或油墨已经变质。
(6) 油墨干燥不良，残留溶剂较多。
解决办法：
(1) 更新塑料薄膜，对薄膜进行电晕处理。
(2) 更换塑料薄膜，保证在吹膜过程中适当控制好爽滑剂的添加量。
(3) 清洁塑料薄膜表面，去除薄膜表面的油污和灰尘。
(4) 更换油墨。
(5) 适当降低印刷速度，提高干燥温度，保证油墨充分干燥。
问题二：印刷膜粘连问题原因
(1) 薄膜材料中爽滑剂含量低，本身发黏。
(2) 油墨发黏，连结料树脂的软化点过低。
(3) 油墨干燥不彻底，部分溶剂未挥发干净，印刷膜放置一段时间后，残余溶剂继续渗透。
(4) 印刷后的薄膜未经充分冷却就直接收卷。
(5) 收卷张力过大。
(6) 车间或库房温度和相对湿度太高。
解决办法：
(1) 更换薄膜承印物材料。
(2) 更换油墨。
(3) 适当降低印刷速度，提高干燥箱温度，加大风量，使油墨能够彻底干燥。
(4) 印刷后的薄膜必须通过冷却辊充分冷却后再收卷。
(5) 在保证收卷整齐的前提下，应尽量减小收卷张力，而且收卷直径也不宜过大。
(6) 注意控制好车间内的温度和相对湿度。
问题三：印刷膜有异味问题原因
(1) 在薄膜生产过程中加入某些有气味的助剂。
(2) 印刷速度太快，干燥系统强度不够，油墨未能充分干燥，较多溶剂残留在薄膜中。
(3) 塑料薄膜印刷过程中向油墨中加入大量高沸点、有臭味的溶剂，未能彻底干燥，仍有较多溶剂残留在薄膜中。
解决办法：
(1) 更换塑料薄膜。
(2) 降低印刷速度，充分进行通风，保证油墨充分干燥。
(3) 不使用或少使用有异味、有臭味的高沸点溶剂。
问题四：印刷膜出现起霜现象问题原因
(1) 薄膜存放时间太长或薄膜中爽滑剂含量偏高。
(2) 仓库或印刷车间温度太高，爽滑剂的迁移加剧。
解决办法：
(1) 更换薄膜材料。
(2) 控制对仓库和印刷车间温度和湿度的控制，保证良好通风。
问题五：套印不准问题原因
(1) 塑料薄膜的厚度不均匀，有荷叶边、厚薄道等。
(2) 印刷机的干燥温度过高或热风干燥系统强度太高。
(3) 印刷机各部分张力设置不当。
解决办法：
(1) 更换伸缩率较小的聚乙烯薄膜。
(2) 更换厚薄均匀一致的聚乙烯塑料薄膜。
(3) 适当提高印刷速度，降低干燥箱的温度，尽量减少不必要的热风烘干。
(4) 调整印刷机的张力设置。
问题六：咬色问题原因
(1) 第一色油墨干燥速度太慢。
(2) 第二色印刷压力太大。
(3) 印刷速度过快。
解决办法：
(1) 向第一色油墨中加快干性溶剂，对第一色油墨加大通风量和烘箱温度。
(2) 适当降低第二色的印刷压力。
(3) 适当降低印刷速度。
问题七：牛奶膜的热封性能差问题原因
(1) 在吹制聚乙烯薄膜时混入了回收再生料。
(2) 吹膜过程中吹胀比和牵引比过大，造成薄膜热封性能变差。
(3) 露点线太低，使分子发生横向拉伸定向。
(4) 吹膜时挤出温度太高，造成薄膜的热封性能下降。
(5) 薄膜中爽滑剂的含量太高，影响了薄膜的热封牢度。
解决办法：
(1) 用新料重新吹膜。
(2) 吹胀比和牵引比就适当小一点，一般控制在1.5～2之间。
(3) 露点线就控制高一点，使吹胀和牵引尽可能在聚乙烯树脂的熔点下进行。
(4) 适当降低挤出温度，一般控制在1600C～1800C之间为宜。
(5) 吹膜过程中适当减少爽滑剂的用量。
信息来源：设计-印刷
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