二、套色精度差
塑料薄膜套色不准有下列几种()原因：
(1)纵方向(运行方向)印刷套准变动
①薄膜牵引时张力变动。原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；卷筒料过多，或成筒料直径过大；三根辊速度设置不当：三根辊表面的表面摩擦力下降；复卷机的张力变动。对策：检查调整各控制装置。
②印版滚筒的径差不良。原因：制版时径差增长量不准。对策：测量径差。
③规矩线异常。原因：浓（密）度不足，印刷偏移等。对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。
④印版滚筒的直径较小。原因：较小的辊径套印精度难以控制：对策：如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。
(2)横向套准装置不稳定。
原因：①薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；②印刷压力左右不均匀；③印版滚筒、压印滚筒形成锥度；④薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆动。对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。
三、印刷牢度不良
塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种：
(1)聚烯烃薄膜电晕处理不良。对策：检测PE、PP表面张力是否达到40达因／cm以上。
(2)里印油墨与被印材料亲和性不良。这是混合溶剂配比不良。对策：调换油墨，调整溶剂配比。
(3)印刷车间温度和相对湿度变化大。对策：尽量将车间的相对湿度控制在50％～60％之间，但不能太低，低于40％时，易产生静电。室温最好控制在18℃～23℃为最佳，并保持环境清洁，空气流通。
(4)塑料薄膜本身印刷适性极差，经电晕处理后仍不合要求。对策：更换被印材料。
四、图案尺寸移位
(1)印刷时，纵向图案尺寸收缩。原因：收缩余量不足。印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响，薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。对策：制版时要适当地留有收缩量的尺寸，把薄膜张力放到最低。
(2)印刷时，纵向方向的图案尺寸伸长。原因：印版尺寸对收缩余量留得过多。对策：增加薄膜张力。
五、印品层次再现性差
(1)高光(亮部)过深。原因：印版过深，含墨量过多。对策：①增加网目线数；②减少油墨中的色料；③适当加大刮墨刀与印版表面的角度。
(2)高光过浅。原因：印版的深度不够。对策：①使用深色调的油墨；②适当减小刮墨刀与印版表面的角度。
(3)暗调(暗部)过深。原因：印版过深。对策：由于油墨干燥不足，墨层有结块的可能，必要时要重新换版。
(4)暗调密度不够。原因：印版深度不够。对策：使用深色调油墨。
(5)中间调油墨的深浅交界处明显。原因：墨性不良。对策：调换特性好的油墨。
六、印后墨层干燥结膜不良
(1)热风温度、风速、风量、排气量不足。对策：调整干燥装置。
(2)印刷后墨层有干燥结膜的假象，墨层内仍含有残余溶剂。薄膜收卷后还有40℃左右的余热，适宜溶剂继续活动，加之收卷时有一定的压力，因而造成回粘的危害。对策：①印刷后墨层要彻底干燥；②印刷后先将薄膜松散地收放在铁丝筐内，待薄膜冷却后，检验无回粘现象时再重新收卷、分切、制袋。
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