现象：（1） 印版和网纹传墨辊上油墨干燥。不能顺利地向被印材料上转移。（2） 高光部分不容易被印上，而暗调处容易印上（同一张版）。 原因1：油墨中溶剂使用不当，水墨干燥速度太快，超出正常的使用条件。解决办法：（1） 正确使用印刷油墨。所用溶剂加慢干剂调节，一般新墨干燥速度比较快，使用一段时间后，干燥速度会逐渐降低。（2） 为被印刷材料选择适当的油墨，降低油墨黏度或提高印刷速度。黏度是水墨应用中最主要的控制指标，它直接影响着油墨 的传递转移性能和柔性版印刷的产品质量。黏度是流体抗拒流动的程度，即流体流动的内部阻力。水墨的黏度与连结料的黏度及颜料的加入量和颗粒大小有关，与溶剂及相容性有关，也与颜料和助剂的分散程度有关。（3） 原因2：在印版和压印滚筒旁有热风流动，干燥温度太高。解决办法：（1） 注意不要使热风通过印版和压印滚筒。（2） 在各印刷机组的干燥装置中注意热热平衡，烘箱温度应根据机速快慢，版面图文情况来决定；大面积印刷时，温度高；网目调印刷，温度低，甚至不开加热系统。原因3：从开始印刷时印版上就留有先前干燥的油墨（有干结的墨）。解决办法：在全速印刷之前或之后，认真清洗印版，并等到印版干燥之后再开印。油墨的干燥性是一个很重要的技术指标。油墨的干燥速度除了与油墨自身的性能有关外，还与印刷速度、设备的干燥能力以及承印材料有关。 原因4：检查PH值以后，水墨仍在版上干燥。解决办法：加入2%的丙二醇。 原因5：墨斗未盖好敞开时间过久，有效成分挥发过快或PH<8不合适。解决办法：添加稳定剂加盖防止挥发，用稳定剂进行调整。开桶后，勿带进杂质，做到随用随开，防止水墨中的氨挥发后使水墨处于不稳定状态。因为水性油墨有一个PH值与黏度的最佳配合点。PH值正常范围为8.5~9.5，这时水性油墨的印刷性能最好，印刷品质量最稳定。由于氨在印刷过程中不断挥发，操作人员还会不时地向墨斗里加入新墨和各种添加剂，所以油墨的PH值随时都可能发生变化。当PH值高于9.5时，碱性太强，水性油墨的黏度降低，干燥速度变慢，耐用水性能变差；而当PH值低于8.5时，即碱性太弱时，水性油墨的黏度会升高，墨易干燥，堵到版及网纹辊上，引起版面上脏，并且产生气泡。从某种意义上讲，PH值的控制甚至比黏度控制还要重要，生产者把PH值与黏度联系起来进行监控。 原因6：印刷车间温度高，水分蒸发快，失控。解决办法：车间温度变化对印刷品干燥有很大影响，必须进行控制。车间温度控制在25℃左右，湿度控制在60%左右范围内对印刷较为理想，这是因为较高的湿度和短路的温度保证了空气中氧的活泼性，加快了油墨内物质分子运动速度。有利于油墨中连结料和空气中氧接触形成墨膜，从而加速油墨在承印物上的固化干燥。环境湿度对油墨的干燥性也有影响。车间内湿度太高不利于油墨的干燥；相反，如果车间内太干，容易产生静电，从而引起一系列印刷故障。 原因7：网纹辊线数选择失误，BCM值不对（太高）。解决办法：调换。 来源：中国烟包油墨信息网
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