在进行塑料薄膜干式复合时，常常会发生粘边故障。所谓粘边，就是在干式复合时，塑料薄膜经涂布上胶后由烘干道加热烘干，再经热压钢辊挤压后收卷，收卷成品两边粘连在一起的现象。收卷成品发生粘边故障后，在卷料两端，膜层之间牢牢地黏结，将造成成品膜分离困难。尤其是在使用双组分二液反应型胶黏剂时最容易出现，严重时还会导致复合成品被拉断，拉变形，使产品报废，颇令人头痛。
　　本人对粘边故障的危害性深有体会。经过长期实践摸索，发现粘边故障形式多种多样，但只要认真对待，早期预防，就可以将粘边故障降到最低限度。
　　1.涂布上胶量与粘边的关系
　　我们知道，上胶量是由上胶网纹辊的网穴深度和胶液浓度决定的。
　　目前许多小型印刷企业使用的复合机其上胶系统仍然是非刮刀式的。非刮刀式上胶系统与刮刀式上胶系统的最大区别在于：非刮刀式上胶系统通过上胶辊两端的螺纹杆调节上胶量，而刮刀式上胶系统通过刮刀与网纹辊来调节上胶量。
　　对于采用刮刀式上胶系统的复合机来说，刮刀的压力和角度是很重要的。刮刀压力不够，上胶量必然多，往往就是因为如此，造成了复合成品粘边。刮刀与网纹辊之间的夹角以35°为宜，角度太大易损伤网纹辊，缩短网纹辊的使用寿命；角度太小，则上胶多，易粘边。刮刀的压力由一个手轮调节，刮刀的角度则靠力架上的螺纹轮来调节。
　　未采用刮刀式上胶系统的复合机是靠调节上胶辊与网纹辊之间的压力来控制上胶量的。压力轻，上胶量大，否则上胶量小。在操作过程中，如果两边压力调节不当，胶层必然一边厚一边薄，胶层厚的一边经热压辊挤压后胶黏剂被挤出来，就会发生粘边故障。
　　解决此故障可采取两个步骤：
　　（1）在上胶前，选将上胶辊两端的螺纹杆压紧，然后再在运行过程中慢慢调节上胶量。上胶量不宜过大。
　　（2）检测胶辊的上胶量大小。最直接的方法是用食指剂压上胶辊，观察被挤压处胶液的厚度，一定要保证两边一致，且必须注意安全。最好由熟练工来完成。
　　2.烘干温度与粘边的关系
　　干式复合机的烘干系统分为3个区域，即：蒸发区、硬化区、排除异味区。这3段区域所消耗的能量几乎相等。蒸发区温度一般控制在70～90℃，硬化区和排除导味区的温度一般控制在60～80℃。当然，随着周围环境温湿度及复合产品结构的变化，还需做相应的调节。
　　在实践中我们注意到，复合基材宽度超过60cm、厚度在38μm以上时，蒸发区温度不应低于65℃，硬化区温度也应相应提高，否则就是发黏，导致粘边。另外，机速如果达到80m/min，烘干道也应相应提高温度，一来有利于熔剂挥发，不留异味；二来也可使胶液分子间发生快速反应，对提高质量有好处。如果烘干温度达不到要求，经热压钢辊挤压后，复合膜的两边就容易发生粘边故障。内行人士常说这样一句话：膜的两边粘不粘，速度、温度都有关。可见温度控制是十分重要的。
　　3.复合材料宽窄与粘边的关系
　　粘边故障和复合材料宽窄有直接关系，如果印刷基材的宽度大于复合基材的宽度，一定会发生粘边。同时胶液会粘在热压辊上，严重影响产品质量。
　　解决方法是增大复合基材的宽度。正常情况下，复合基材的宽度要比印刷膜宽1cm，即：两边各宽出0.5mm，这样就有利于避免粘边故障的产生。
　　另外还有一种解决方法——“倒合”法，即：将印刷膜作为“复合基材”进行复合，就可避免“粘边”故障。但这种方法只适用于BOPP/OPP复合结构或OPP/PET复合结构。
　　在对复合基材进行上胶涂布时须注意：涂胶面不能反，一定要在薄膜的电晕处理面上涂胶。 
　　4.其他因素引起的粘边
　　干式复合时，压力辊的作用是将薄膜与涂布辊压实，使其涂布均匀，不产生气泡。压力辊宽度一般比薄膜宽度窄0.5mm，如果宽度一致或偏大，涂布上胶时，胶辊上带的胶液经热钢辊挤压也容易引起成品收卷时粘边，特别是当复合结构为PA/CPE时，最容易发生粘边。
　　另外，印刷基材不平整，运行过程中左右摆动，复合时发生位移也容易导致粘边。解决办法是：将印刷基材选 用卷平机进行卷平处理，保证基在复合时不发生位移，也就不会附着胶液，即可避免收卷成品的粘边故障。对于高速干式复合机，由于有电眼跟踪，就无须卷平处理了。
　　粘边故障还与上胶辊的硬度有关。双组分胶辊使用一段时间后易发生“硬化”现象，缺少弹性，上胶时就容易产生胶液外溢现象，外溢的胶液朝两边“跑”，就给粘边创造了条件。解决方法是：将上胶辊置于50℃左右的熟化室内熟化1～2小时，降低硬化程度，改善其表面弹性，使得胶液涂布均匀，保证胶液不外溢，从而降低粘边故障产生的几率。
　　牵引辊是否清洁也是重要的影响因素。如果不慎黏附了胶液，必须将其擦拭干净，以免粘辊、粘边。
　　综上所述，粘边故障多种多样，但只要认真总结，对症下药，就可以将粘边故障降到最低点。