在包装印刷过程中，偶尔会遇到印刷出现条痕或色彩浅的现象，这种被包装印刷界称为不下墨和墨脱辊的故障，是由印前油墨体系的颜料、填料发胀导致油墨整体胶化所致。        从理论上解释是油墨的屈服值太高而成了乳酪状。从实用的角度讲，油墨中的颜料、填料太多，才使油墨胶化或在贮存过程中油墨体系进水而导致部分絮凝。        长期以来，人们针对油墨发胀或胶化的故障采取在墨斗中安装搅拌器或其它不断搅拌墨斗内油墨的方法，也有的在墨斗中放一根铁棍，将油墨推向墨斗辊，以保证印刷油墨的流动性。操作大都采用高粘度的调墨油或稀释剂调节油墨(但必须随调随用，否则仍会继续发胀)。目前有一些厂家则把油墨倒掉，更换流动性强而又抗水的油墨印刷。笔者对这一问题进行探讨，就排除该故障的新工艺与印刷同仁交流。一、油墨的胀化与酸碱的概念        印刷油墨的胶化问题在早期的氧化干燥型及渗透干燥型油墨的使用过程中经常会遇到，而在溶剂型及水性油墨中偶尔也会碰到。我们知道，造成胶化的原因是非常复杂的，包括油墨制造的工艺流程，如干燥剂的先加与后加等。一般在故障出现后，操作工往往会束手无策。胶化的成因，笔者认为有如下六种：    (1)油墨体系的树脂分子量过大(粘度太高)；    (2)固体组分太多(即使粘度小的树脂连结料也不例外)；    (3)油墨体系酸值太高；    (4)颜料、填料带有碱性；    (5)干燥剂含量太多或选择添加剂的次序不当(如油墨生产前与生产后便会出现两种结果)；    (6)油墨体系的溶剂尤其是快干剂过多。        从上述原因可以发现，前两种是属于物理学范畴，这对于一个有经验的油墨制造从业者或印刷操作者是极易避免和排除的。后四种原因属于化学范畴，我们在围绕后四种原因探索时发现，分散工艺的湿度过高、溶剂的挥发、辅助添加剂的应用不当也可能会引起油墨胶化。发生的种种现象说明了酸、碱还有所谓的两性溶剂、树脂及一个不会形成氢键的脂肪族类烃溶剂的中性颜料和两性颜料等都会与胶化有关，也就是说：颜料的酸碱特性与连结料的酸碱特性不相适应，我们可以采用多种树脂与颜料、填料的酸碱性相适合而平衡或选择适当的溶剂而得到弥补或改善，这是常规的有效补救措施。        在化学计算浓度大到某一程度时，各种宏观性质就会发生突然变化。从微观角度考察，这时的油墨体现的活性分子开始形成胶粒大小不等的聚集体。这种聚集体就成为团或胶束，也成为缔合胶体。胶团的一个重要特性就是增溶作用，使原本不溶的或微溶的物质溶解度大大增加一一俗称发胀，从而加速了化学反应作用。二、消除发胀、避免胶化的有效途径        除上述所提到的原因以外，油墨体系中的催干剂也能直接影响在贮存过程中的粘度，增涨及颜料填料的沉底。催干剂的另一弊端是能加速油墨在贮存过程中颜料的沉降而结成硬块。因而在颜料研磨前加入催干剂，便会导致油墨贮存性差、易发胀、胶化及沉底结块。    多年来，人们根据油墨体系的胶化、变稠、成块等现象并找出盐酸颜料与酸值较高或含游离脂肪酸的连结料的化学反应关系，总结出以下四种常用的补救措施：(1)太稠或因连结料聚合度过高形成胶化时，加入脂肪烃、酯、酮等稀释；(2)反应成皂的胶化类油墨加入松香溶于亚油中利用其高酸值物质来解除，(3)在印刷油墨里加入叶酸金属盐是过去通常的方法；(4)水墨添加无机盐便可得到控制。        笔者根据多年的实践针对上述的故障，分析调墨配方结构，筛选出市场售的防胀破胶剂的新材料后认为，改进型磷酸酯钡酸酯偶联剂，除具有对颜料的优良分散性能外，还有能使已发胀、胶化的印刷油墨起死回生的特殊功能，例如在印刷过程中只需在已发胀的油墨里添加3％～5％防胀破胶剂，上述故障便得到控制，恢复油墨原结构，粘度回归。因此，我们只需直接添加颜料、填料1.5％～2.5％防胀破胶剂便可避免印刷发胀和胶化，也可采用甲苯与该产品稀释后添加油墨一起研磨分散，既能大大提高颜料的分散性，又能防止印刷油墨在生产、贮存、印刷过程中因发胀、胶化、沉淀而导致的条痕或色彩浅淡的故障，同时还能大大提高油墨的固化度而增大墨膜的附着牢度，从而有效地提高印刷油墨在正常印刷时的流动性。  来源:PACK.CN