发泡塑件表面差强人意 在将成型复合物注射到模具中时，熔体压力马上降低至发泡剂的膨胀压力以下。部分熔体立刻分离出来，在模具腔壁上凝固。这些凝固区域局部呈泡状。这种现象会使表面显得有斑纹或模糊不清。发泡塑件不能被用作外露塑件，或只能在经过精细的二次打磨以后才可用作外露件。特别是对于汽车业，他们一直在努力要节省重量，而吸引力不够的表面是发泡工艺的一项严重缺点。 外部光滑，内部泡状 所以，不只是汽车业的各行业的目标就清楚地展示出来了。要寻找一种工艺或工艺组合，能保持发泡的优点，而同时实现优良的表面质量。塑件应当有一个泡芯和未发泡的外皮。每个泡芯和外皮都需要有特殊的功能，而这由夹芯注塑来实现就是再合适不过了。 这种特殊的双组份工艺能生产出具有三层截面的塑件。两种组份是一种注射到另一种之中，这样一种就成为塑件的芯层，第二组份完全包住了这个芯层。外皮和芯层材料可以有不同，使注塑具有特殊的性能。 对于相对较大的塑件，芯层用混合回收料，外皮用新料产生完美表面，这在成本上也是有优势的。例如，假设回收料含量为35%，回收料价格是新料的一半，那么材料成本就节省了17.5%。具有软材料外层的纤维增强芯层就产生出一种“软触”效果。其它材料组合会产生出降振和降噪性能。 一个注射装置内两种熔体 但是对于标准夹芯工艺，具有高度复杂的普通注嘴的两个完整注嘴被使用，工艺控制，特别是注射的工艺控制非常复杂。Ferromtik—Milacron的单夹芯工艺大大简化了工艺。技术构造也不复杂。只要塑件芯层的材料被塑化，附属挤出机就直接把主要组份传送到注射装置的螺杆前端。所以熔体就在机器唯一的注射装置内一层贴一层，并靠一次冲程被传送到模腔中。芯层组份一直在流道中央流动，表层组份在模腔外部均匀地积累，并接收前面的材料层。两种材料的粘度比对于渗透流动起着关键的重要性，所以对层状结构也是如此。如果芯层组份的粘度大于表层的，那么流动就会稳定，就会芯层材料分布就相对的均匀。 单夹芯工艺拥有极为简单的工艺技术，在安装之后，操作和机器控制几乎与标准单色机器没有不同。通过只有一个冲程的注射缸完成注射，所以和标准注塑是一样的。唯一的工艺变化在于芯层组份的塑化。色彩变化也是相应简单的，实际上不需要手工做清洁。另一个优点是单芯注塑机的采购价格只有对应标准单色机器的25%左右，而其它夹芯工艺的附加成本可能很容易地就是60%或更多。 图3 由发泡芯和非发泡表层组成的椅壳，重量减轻13％，周期缩短24％，锁模力由2750KN降至700KN。 两种工艺优势的结合 在将单夹芯和MuCell工艺相结合的过程中，Ferromtik—Milacron成功地生产出具有优良表面质量的发泡塑件，并充分发掘了两种工艺的优点。图3所示例子显示出MuCell的优点是如何保持的。椅子的底壳具有发泡芯层（红色，ABS料）和未发泡的表层（黑色，ABS料），与未发泡塑件相比，它实现了： ◆ 重量减轻13%； ◆ 周期时间缩短24%； ◆ 锁模力由2750kN降至700kN。 通过这种方法，也有可能使塑件成本降低20%左右。 总结 注塑机器制造商将特殊工艺综合在一起，显示出推动其顾客技术开发的实力。通过结合两种工艺技术，生产出具有优良表面质量的发泡塑件，这是一种潮流。除了由此做出的产品所具有的纯粹技术优点以外，在成本上也有可能巨大的优势，特别是对于材料成本所占比例大的塑件。所以高品质技术注塑机的增值为顾客带来了重大的利益。
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