a) 多层共挤薄膜吹塑设备挤出系统的设计应考虑原料的特性。
多层共挤薄膜吹塑设备挤出系统（螺杆、机头）的设计，首先应考虑原料的密度、熔融指数、粘度、流动性、加工工艺温度、热的敏感性等特性以及不同原料的共混和复合性能。
B) 多层共挤薄膜吹塑设备挤出机与机头的配置。
多层共挤薄膜吹塑设备机头每层流道可单独配置一台挤出机，也可以让某些机头层的流道共用一台挤出机，例如五层共挤系统可以配置5或4、3台挤出机。前者能实现每层流道挤出一种不同的原料，原料的配方变化灵活，有利于薄膜功能化的组合，同时能方便地调节薄膜的层间厚度，节省贵重原料，但挤出机多，设备造价高；后者尽管可以少配挤出机，设备造价较低，只能用于薄膜制品结构变化不大的生产，尽管设备便宜，却难以节省贵重原料的使用量，这种设备的配置方式已经很少。
C) 螺杆的主要类别及应用。
螺杆主要有屏障、分离、销钉、波状等形式，结晶与非结晶塑料，热敏性与非热敏性塑料，螺杆的结构都不同。螺杆长径比、螺槽深度、压缩比、各功能段长度、固液相槽的定位等设计的好坏，直接影响薄膜的塑化、性能、产量及能耗。事实上，不同特性的原料应采用不同的结构的螺杆来加工，才能获取最好的加工效果。聚烯烃的加工可采用屏障、分离、销钉螺杆，PP的加工可采用分离螺杆，PA及EVOH的加工可采用波状螺杆。可是，不少工厂需频繁变更加工原料，为不同原料的加工经常更换螺杆，是很麻烦的事，只能设计“兼容”螺杆适应几种不同塑料的加工（如同时适应LLPDE、LDPE、HDPE、EVA加工的螺杆和同时适应PE、 PA、EVOH、PP加工的螺杆），尽管“兼容”螺杆不可能得到某些原料的最佳的加工效果，也能满足一定的加工工艺要求。
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