胶印包装产品经常有大面积实地底色，要求墨色厚实、均匀一致。墨色的一致性包括两方面的内容：一是指先后印刷的不同印张的墨色一致性；二是指同一印张不同部位的墨色一致性。其中对同一印张不同部位的墨色一致性要求尤为严格，是评价产品质量优劣的关键因素。胶印墨层较薄，容易出现条痕、背面蹭脏、墨色前深后浅等故障，印刷大面积实地时不易达到墨色厚实、均匀一致的效果。要想用胶印工艺印好大面积实地底色．一方面需要高精度的印刷机，另一方面需要采用适当的工艺方法。
1．专色底色中尽量避免细划线
彩色网目调印刷的墨层厚度不适合印刷大面积底色，尤其是当承印物表面不够光滑时，会给人墨色不够厚实和不均匀的感觉。
专色实地底色印刷一般需要加大供墨量，版面上的墨层厚了，必然会增加油墨向空白部分扩展的几率，所以在印前设计时要尽量避免在实地底色中有极细的文字和细划线；如有小字，要尽量采用黑体，因为黑体字的笔划比较粗，不易糊版。
2．二次叠印出的底色效果更好
如果一个版面上既有黑底色又有彩色网目调图像，那么黑版上肯定就既有大面积实地，又有网目调图像，这决定了黑墨不能印得太厚。在不另外专门制作一块黑底色版的情况下，为了使黑底色达到比较厚实的视觉效果，可以在青版的黑底色对应部位加40％左右的平网，由于黑墨叠印在青色平网上还是黑色，结果是墨层变厚了。用这种方法可以在黑墨印得不很厚的情况下，取得比较令人满意的厚实效果。
有些产品版面上除了有彩色图像以外，还需要印上某些深的专色底色，如大红底色、深蓝底色等，这时可以在某一色版上底色相对应的部位加平网印刷打底，再在其上叠印专色。如印刷大红底色，可以在品红版上大红底色相对应的部位加适当成数的平网；如印刷深蓝底色，可以在青版上深蓝底色相对应的部位加适当成数的平网。
大面积底色由两次印刷叠印出来的好处在于：一方面，在控制底色版的墨层厚度的情况下，叠印出来的墨层较厚；另一方面，可以大大减少墨皮、纸粉、条痕等对印刷画面产生的不良影响。例如，白纸上只印一次黑底色时，由于印刷过程中纸屑、墨皮的影响，或是其他原因影响到油墨转移，会使黑底色上出现非常明显的斑点、砂眼。如果黑底色是叠印在青色平网上，即使黑色墨层有砂眼，由于露出的不再是白色的纸基，而是青色的平网墨层，相对于黑自强烈对比来说，黑青对比就不那么明显了。
3．排版尽量有利于匀墨
要尽量避免在实地部分中间有沿着滚筒旋转方向的细长形空白天窗。由于印刷机的串墨能力是有限的，沿着印刷滚筒旋转方向的细长形天窗，印刷时会出现天窗上下两端墨色变深，严重影响画面美观。如果这个天窗不在成品的形状之内，可考虑将它补成与周边相同的实地，或者在可能的情况下，将整个图案旋转90度摆放。在制作包装产品的印版时，由于经常是多个图案交叉地拼在一起，相接的地方往往出现细长形的空白部分，这种空白部分应该尽量用与周边相同的实地来填补。虽然浪费一些油墨，但有利于墨色均匀。
印刷最关键
印刷机精度高是印好大面积底色的先决条件。如果以较低的印刷压力就能印出均匀的实地底色，说明胶印机的精度较高。滚筒轴承、传动齿轮等的加工精度及离合压机构、匀墨机构等的可靠性尤为重要。
1．印刷压力大小
印刷实地时采用较大的印刷压力，一方面有利于印刷面充分接触，以获得浓重厚实的印迹；另一方面可促进油墨在纸张上的加压渗透，加快油墨的固着干燥。
2．印刷压力的稳定性
在印版滚筒和橡皮滚筒、橡皮滚筒和压印滚筒滚压一周的过程中，如果印刷压力改变，必然会引起油墨转移率的改变，最终导致实地墨色不均匀。
3．橡皮布的弹性
橡皮布经过长期使用会逐渐老化，橡皮布表面的油墨和纸张表面就不能充分接触，导致油墨转移不良，出现实地不均匀、不厚实等弊病。
此外，橡皮布绷得越紧，橡胶层减薄越多，弹性损失越严重。对于气垫橡皮布，甚至会使气垫层完全失效，不利于获得均匀的墨色。
（待续）
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