一、光泽不好,亮度不够 1、故障原因 ①纸质太粗,渗透吸收力过强; ②涂布量不足,涂层太薄; ③上光油黏度小,固含量不足; ④印刷品表面油墨不干; ⑤涂布环境温度低、湿度大; ⑥上光油内在质量不佳。 2、排除方法 ①适当提高上光油黏度; ②加大涂布量; ③上光前应使油墨充分干燥; ④纸质量太粗,应先涂一层底胶; ⑤提高环境温度和烘干温度; ⑥更换光泽好的水性光油; ⑦可少量加入流平助剂。 二、干燥不好,表面发黏 1、故障原因 ①水性光油涂布过厚; ②光油黏度偏高; ③烘道温度及热风不足; ④光油PH值太高; ⑤涂布压力不匀,局部涂布过厚; ⑥机速过快,特别是印刷载体为非吸收表面时。 2、排除方法 ①调整降低光油黏度,稀释剂采用乙醇和水1:1的混合溶液; ②适当减少涂布量; ③调整压力,使涂布均匀一致; ④加强烘道温度及热风; ⑤光油PH值一般应控制在8~9; ⑥根据产品情况,调整机速; ⑦可适量添加快干性乳液; ⑧更换使用快干型水性光油。 三、表面涂布不匀,有条纹及橘皮现象 1、故障原因 ①光油黏度过度; ②光油涂布量过大; ③涂布压力调整不合适; ④涂布辊表面太粗糙,不光滑; ⑤光油干燥太快; ⑥光油流平性差; ⑦油墨不干,排斥光油。 2、排除方法 ①上光前油墨应充分干燥并清除粉尘; ②调整好涂布压力,使涂层均匀一致; ③涂布辊粗糙、老化或变形,应重磨或重制; ④适当降低光油黏度; ⑤适当减少涂布量; ⑥少量加入慢干助剂或PH稳定剂。 四、上光过程气泡多 1、故障原因 ①光油黏度偏高; ②光油PH值偏低; ③循环搅拌过度; ④胶盘、胶桶中光油量不足; ⑤机速过快。 2、排除方法 ①降低光油黏度; ②适量加PH稳定剂,提高PH值; ③适量加水性消泡剂,要充分混匀,且最多加入量不宜超过1%; ④加大光油供给量; ⑤适当降低涂布速度。 五、光油清洗困难,易结皮 1、故障原因 ①水性光油干燥过快; ②光油PH值偏低; ③光油水溶性差; ④停机时间长,未及时清洗; ⑤环境温度过高。 2、排除方法 ①加入慢干剂,降低干燥速度; ②加入PH稳定剂,提高PH值,改善水性光油的水溶性; ③停机时应及时清洗; ④临时停机,光油循环系统应保持继续运作; ⑤清洗困难时,可采用水量清洁剂或乙醇进行清洗。 来源:油墨技术网
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