胶印机重影故障情况分析

2007/8/10 15:04:24

前不久，某单位的一台胶印机生产出的印品出现了重影现象。当时，我们立即停机，对设备及材料进行全方位的检查。通过排查发现，是上版时拉版过紧，加上机器高速运转，使印版越发拉紧，最后导致印版在靠近版夹处产生断裂现象。由于印版松动，使得转印到橡皮布上的图文不稳定，反映到承印物上，便形成了重影。找到原因之后，更换印版，故障很快排除。重影是影响印刷质量的一个重要因素，其成因是多种多样的。总的说来，可以归结为以下3个方面：其一，印刷设备各部件配合不好；其二，操作方法不当；其三，印刷材料的印刷适性不好。下面对易引发重影故障的几种情况进行分析。 1. 橡皮布局部或整张没有绷紧。若使用旧橡皮布，一次将其绷紧即可，而新橡皮布则需要两次绷紧。即在第一次绷紧后，运转100～200转再重新绷紧，以防其在第一次绷紧之后产生应力松弛，引起重影。 2. 印版没有拉紧。此种情况下出现的重影，一般表现在靠身或靠外的一边。这时，只需将印版重新拉紧，清洗橡皮布即可。 3. 多色机印刷色序安排不当。在进行多色印刷时，通常应把文字版放在最后一个色组，并对该色组的油墨黏度作适当调整。否则，承印物上的部分油墨易被转移到橡皮布上，并被二次转印到承印物上，形成重影。 4. 印版滚筒和滚筒包衬量大小配置不合理。这样势必会导致橡皮布从印版上接受图文时所产生的形变，与将图文转印到承印物上时所产生的形变存在一些差异，从而产生重影。 5. 印刷压力过大。当印压过大时，会使橡皮布产生较大程度的形变，令图文在转移过程中产生位移，导致重影。 6. 油墨干燥性不好。特别是在湿压湿印刷状态下，承印物上的前色印刷油墨在印刷压力作用下会转移到后一组橡皮布表面，造成重影。这种重影多表现为杂乱无章。遇此类情况，需改善油墨的干燥性或增强纸张对油墨的吸收性。 7. 使用不同批次的纸张。由于不同批次的纸张具有不同的伸缩特性，极易造成杂乱无章的重影故障。 8. 纸张不平整。这类重影大多发生在纸张的拖梢处、拖梢处两侧或者纸张的中间部位。 9. 设备陈旧，配合间隙过大。这类重影现象，印刷速度越高越严重。 10. 离合压机构未调节好。若离合压机构各零件之间配合不够紧密，则在每次开机时，总会有四五张印品产生重影。 11. 印刷滚筒轴向窜动。这种情况会产生横向重影，且重影现象一般比较严重，应及时检修设备。 12. 压印滚筒叼牙叼力不一致或叼力不足。这样会使承印物传递不稳定，引起局部或全版重影。当然，发生重影故障并不仅限于以上几种情况，还有其他方面的原因。这还有待于我们在工作中进一步摸索，以便更好地杜绝重影现象，提高印刷质量。来源：《印刷技术》

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