胶印印刷时，纸张进入滚筒受到压力作用后，在纸面上形成弯曲或枝状不规矩的凹凸折叠痕迹，称为纸张折皱形变，也叫纸张打拱或打折。经过滚筒压印后出现的折皱是常见的一种工艺故障，不仅为工艺上带来麻烦，更重要的是严重影响了套印的准确性，破坏了整个局面的完整结构和美观。上档次的产品，如果在印张上出现折皱纹路，即为不合格产品。
纸张起折皱按状态分布，可分为大折、小折、直折和枝纹折等类型。主要原因是机械和纸张本身原因造成的，尤其是印刷较薄的纸张时，往往发生纸张的折皱现象。
一、纸张本身原因分析
主要来源于纸张出现荷叶边和紧边，它们造成的纸张折皱的部分是不一样的，荷叶边引起的折皱在纸张四周，以拖梢部位为主，紧边引起的折皱在纸张中部，一般不出边。
二、压印滚筒咬牙力不均引起纸张折皱
若压印滚筒咬牙咬力不均，会使纸张的压印过程不能均衡进行，导致纸张局部强行拉伸出现折皱，这种折皱与咬牙松紧有关，当压印滚筒咬牙两边紧中间松或两边松中间紧或一边紧一边松时都会出现不同位置的折皱，即折皱出现位置与咬牙松的一边对应。
为防止纸张折皱，压印滚筒咬牙的平整一致是绝对需要的，经校准时滚筒咬牙牙垫轻易不准变动，否则，不但容易出现纸张折皱，还会再现咬不住纸，纸破口等故障，有时还可由此引发其他故障。
以上两种原因也会同时引发折皱出现，应视具体情况分析，下面具体探讨几点。
1．纸张含水量分布不均匀。四边含水量大于中间，即产生"荷叶边"现象，则会产生拖梢部位的折皱，若四边含水量小于中部，即出现纸张"紧边"现象则会产生中间部位的折皱。
2．输纸台压纸轮压力不均。压纸轮是控制输送纸张时平整、等速、定位的装置。由于各轮压力调节不等，纸张在输送过程中受到轴向力的影响，导致纸张在输送时中间鼓起，在前规定位时依然保持着中间鼓起的状态，压印后，鼓起无法消除，从而引起拖梢部位的折皱现象。
3．压印滚筒咬纸牙的咬合力不等。滚筒咬纸牙的咬纸力应结实有力度，每个咬纸合力应均等，若咬牙的二边咬力不足，纸张则产生拖梢折皱，若某一边咬口咬力不足，则对应的拖梢边产生折皱，若中间咬力不足，则中间的拖梢产生折皱。如果中间严重不足(咬力)，而印刷滚筒之间速差又大，拖梢部分可能被挤裂破损。
4．纸张交接不当。纸张在被压印前的交接近程中，如果造成咬口纸边的长度改变(变小)，易产生拖梢折皱甚至纸边碎裂。
5．牙垫高低不平相差大。纸张被咬住时，纸边不平(咬口)而是呈波浪形，会产生离咬口部分较近的短小的折皱变形。
6．敲纸痕迹过深过密。由于敲纸用力不当不得法，使敲纸痕迹深而密，于是在敲纸的折痕上产生敲纸折皱。
7．纸角边处于咬纸牙半牙位置。纸张定位后，纸角被滚筒咬牙咬了一半或更少。于是在纸角往往不平月艮而在纸边产生咬纸折皱。
8．压印滚筒上有过厚的堆积物。压印滚筒表面沾的墨迹过厚，使纸张压印不平服，产生咬口短距离折皱变形。
9．纸张纤维排列方向。纸张进入机器压印时，纤维排列方向是直丝缕，纸容易造成丝头折皱。
10．纸张含水量过大，纸张自身纤维发肥，在压力中，发肥纤维要由肥变窄易产生咬口伸向拖梢枝状纹的折皱变形。
以上是纸张打折起皱的主要原因。但如何判断是由于纸本身原因还是由于机械原因引起的打折起皱也很关键，它为我们解决处理质量事故决定了方向。
一般来讲，机械原因如下：
1．由于机械调节不当，引起纸张折皱。但机械原因的折皱一般位置不变，折皱在中间或靠边，或朝外，位置是固定的。
2．折皱出现的频率。印刷出现折皱，有的是张张都有；有时几张有，有几张没有；有的大一些，有的小一些；如果张张重复出现，并且折皱的大小位置基本不变，大多数为机械折皱。
3．将起折皱的纸张掉头或翻身试验，不管怎么调头，怎么翻身，纸张依然不折皱，并且在同一部位，一般是机械折皱。
4．用另外的同类纸张试验，如果依然在相同部位起折皱，基本上为机械毛病。
纸张的折皱，排除了是机械的原因，那么就是纸张的毛病，纸张本身出现折皱，主要是纸张本身不平，应根据具体情况，加以分析解决。
转载自：深圳印刷网
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