ＵＶ上光表面光泽度及亮度不够的原因及对策

2007/8/10 15:04:24

柔性版ＵＶ上光以其光固化速度快、节省能源、无污染的环保理念赢得了广大印刷企业的青睐。印品具有良好的耐水、耐磨、可降解性，可与覆膜效果相媲美，深受广大消费者喜爱。然而在实际印刷过程中由于种种原因，印品表面ＵＶ上光后出现表面光泽度不好、亮度不够的现象，其原因主要有：　　１．ＵＶ光油粘度太低导致涂层太薄　　ＵＶ光油通常由光敏寡聚物树脂、活性稀释剂、光引发剂、阻聚剂和其他助剂组成。其中光敏寡聚物树脂是ＵＶ上光油的主要成膜物质，它的性质直接影响上光油的粘度、固化速度以及固化后的亮滑程度。当ＵＶ光油粘度太低时，光油中固有的光敏寡聚物的含量降低，光固化后成膜厚度变薄，就会出现印品表面光泽度不好的现象。另外，粘度太低还会降低光油在网纹辊表面的附着力，从而导致印品表面光油涂层太薄，固化后表面亮度不够的现象。　　解决方法：选择ＵＶ光油粘度较大的光油，也可在ＵＶ光油中加入适量的ＵＶ增稠剂以提高其粘度。　　２．乙醇等非反应型溶剂稀释过度　　生产中因种种原因我们要对所用的ＵＶ光油进行稀释，最经济最方便的方法就是在ＵＶ光油中直接加入适量工业用乙醇等非反应型溶剂，可改变ＵＶ光油的瞬间粘度、而且固化后印品表面光滑，同时还不改变ＵＶ光油固有组分。但是若乙醇加入过量，乙醇中所含的水分不能完全挥发，在光固化加温中易产生水雾，并残留在上光膜中，从而影响光油固化成膜后的透明度，甚至导致光油固化不彻底，印刷表面发粘。　　解决方法：可选用纯度稍高的乙醇，并在使用中尽可能控制其加入量。　　３．ＵＶ光油涂布不匀　　印品表面光泽度不好、亮度不够，与ＵＶ光油涂布不匀有关。产生原因有上光用印版晒制质量不合格，印刷压力不匀，网纹辊网穴堵塞，印刷用油墨与ＵＶ光油产生排异或干涉，以及油墨表面含粘性材料过多等。　　解决方法：选用版基优良的柔性版材，确保印版表面平整；印刷压力均匀适中；彻底清洗网纹辊，确保网穴无异物残存；选用相同厂家生产的油墨和光油；尽量避免在油墨中加入粘性大的助剂。　　４．纸张表面粗糙，吸收性太强或不强　　纸张表面粗糙，直接影响ＵＶ光油在纸张表面的流平性能，吸收性太强会使光油几乎被粗糙的纤维全部吸收，导致固化后的油膜变薄而失去光泽和亮度。另外，纸张表面粗糙，还会影响紫外光波的反射干涉，从而导致光波衰减，影响固化效果。相反，纸张吸收性太弱，使光油在流平中渗透、凝固和结膜作用明显降低同样不能在印品表面形成亮滑的膜层。　　解决方法：选择印刷适性好的纸张，也可以在纸张表面预印稀释冲洗过的白墨改变纸张表面的粗糙度，减缓吸收速度。或者用水性底油打底来改善纸张的表面，同时还可提高印品的抗折性能。　　５．网纹辊太细、供油量过小　　柔印传墨是依靠网纹辊表面的网穴来完成储墨和传递的，其网线数越高，网纹辊就越细，网穴储墨量就越小，所以传给印版的油量也就小，光固化后的印品表面油膜较薄，印品表面的光泽度不好，亮度也不够。　　解决方法：根据产品要求选择网线数相对较小的网纹辊，以确保油膜厚度，一般宜选４５０线网纹辊。　　ＵＶ上光通常使用光波２００～４００ｎｍ的紫外线中压贡灯作光源，同时要求辐射强度应大于８０ｗ／ｃｍ，寿命在８００～１２００小时（在常态下）。光源中紫外线光波衰竭后，光油中光引剂不能被充分激活，光敏寡聚物树脂和活性稀释剂的交联反应减缓，从而导致光油固化成膜不彻底，印品表面手感发粘，亮度不够。　　另外光油在黑墨、白墨、射光蓝墨表面上也会出现光固化不良的现象。其原因是这些油墨中的颜料和光油中的光引发剂吸收了相同波段的紫外光线，二者共同争夺有限的紫外光能量，从而使光油固化所需的能量不足，导致光油固化不彻底。　　解决方法：操作人员要经常检查印品表面油膜是否发粘，总结对应长版印品中压贡灯的更换周期，以确保及时地更换光源。当在黑墨、白墨、射光蓝墨表面上上ＵＶ光油时，建议使用较大功率的光源，同时要经常清洗反射器，保证反射面光洁，最大限度地减少紫外光波的无谓衰竭。（文／苏平安）

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