从1998年起，世界PS版品种发生了较大变化。以美国宝丽光为例，其产量达到1800万平方米，当年它的传统PS版仅相当于其全部产量的80%，而另外20%的产量为热敏版。据介绍，其热敏版的产量相当于全美用量的5%，这种变化与印刷业加快数字化进程有关。90年代桌面彩色出版系统在发达国家得到长足的发展。1995年，CTP技术（Computer to plate）推广之初，由于与之配套的激光光源技术还不成熟，红外、可见激光、热敏和紫外多种CTP版材并存。即使如此，CTP技术还是以强大的优越性，如曝光能量集中、能由计算机自动控制、曝光定位十分准确等，在PS版领域占据越来越大的市场份额。到2000年世界印刷最大展事鲁巴展会为止，全世界已有3500套CTP系统在运行，在发达国家CTP版材的产量已占全部PS版产量约1/3。 　　CTP技术是印刷业数字化的必然进程，随着计算机、激光技术的发展，可将传统的激光照排机改进成为CTP，实现从计算机直接到印版，省去中间软片。这里的关键是搭载的激光光源和PS版本身所需的最低感光能量两个方面。自1995年以来，激光技术取得长足的发展，国外生产的CTP系统已完全可以根据需要搭载不同型号的激光光源，从而满足用户的需求。例如AGFA、大日本和巴可等公司都推出适合不同版材的多种搭载光源。对激光光源来说，稳定、可靠、便于系统集成、寿命长和提高激光能量是最重要的。2000年市场上出现了一种全新的紫外激光光源。它是由一家日本公司开发成功的，据介绍，该激光光源的寿命已通达到数千小时，在技术上也较成熟。这种光源于2000年一经推出，就取得巨大效应。据了解，几乎国外所有的CTP制造厂商都先后在自己的设备上搭载了这种光源。提高PS版的感度也已成为当前PS版发展的关键。目前市场上CTP版材的成像曝光量大都为100mJ/cm2以下，并已出现了很多达到μJ/cm2级的高感度CTP版材，通常我国传统PS版的成像曝光量多在300mJ/cm2以上。 　　与发达国家相比，我国的PS版在性能和品种上有较大的差距。2000年，我国PS版总产量中98%以上是传统PS版（约70年代水平产品）。虽然由于报业的技术进步，对CTP版材的年消耗量已达到500万平方米以上，但由于国内对研制新品缺乏相应的动力与机制，无法制造与国外CTP相适应的版材，基本失去了这个市场。从传统PS版来看，为适应高品质印刷的需要，国外PS版向高性能化发展，主要表面在三个方面：高分辨力，由于计算技术的高速发。目前已能制作1500线/英寸的网线，通常国内为175线/英寸。提高高精细加网的目的是提高分辨力，减少龟纹现象，提高饱和度、清晰度。目前国外高精细印刷的主流为400线/英寸，这对感光材料的颗粒和分辨力要求更高；高耐印力。　　对报业来说，一张版的印数往往高达20万印、甚至50万以上，目前国内普通耐印力为10万以下；高感度的方向则将会促进传统PS版向CTP版材转化。特别CTcP技术的出现，可使用传统PS版进行CTP输出，这对传统PS版来讲，无疑是福音。到2000年为止，从生产能力上看，我国已经步入世界PS版生产大国，年产量可达到世界总产量的1/10以上，产值达到15亿元人民币，初步形成一批国内PS版生产基地，基本满足了国内市场的需要。但我们必须清醒地看到，2001年我国加入WTO已成定局，世界各国的PS版商均看好中国的大市场，而目前国内所制订的各种保护政策，已不可能保护现有的PS版市场，我国PS版制造业要想保持国内已有的市场，唯有提高自身的素质。首先是改变生产的小型化。目前国内最大的PS版生产基地是河南二胶，年生产能力达到并超过1000万平方米，但与发达国家相比，其规模和管理水平，特别是生产技术尚有不少的差距。加上星光与炬光，国内3大PS版制造企业年产量达到国内总产量的50%，占了半壁江山。小型化的必然结果是分散化。国内4500万平方米的产量是由大约30家大大小小的企业共同完成的，平均年生产能力大都在120万平方米以下。　　从经营的角度来看，大部分企业都达不到规模效应，企业自身发展的利润空间几乎都没有，造成技术落后、设备落后、规模达小的恶性循环。再从环保来看，国内对所有有害环境的企业都勒令其取消或转移，并对其生产和使用中的环境污染加以严格的限制。由于技术落后，国内一方面对生产过程中的环境污染不能尽快加以改善，同时对于产品使用过程中的污染更是无法控制。国家经贸委已经注意到这个问题，正在对传统GDP（国民生产总值）的统计内容加以修正。一味追求经济增长，忽视环境是过去很多国家都出现的问题，其代价太大。等到污染过后再对环境加以整顿时，那时付出的代价已经远远超过收益。（未完待续）