一、EPS成型模具的设计
EPS成型模具是生产中必不可少的工艺装备，设计时应考虑以下几点：
1.产品的再设计。由于有些客户对EPS生产工艺不太熟悉，仅根据其包装制品，设计中常常存在尺寸太大或太小、深槽太深、过度圆角、厚薄不均等问题，或缓冲垫过厚或过薄等情况，专业技术人员应结合本厂生产工艺情况进行产品的再设计，并征得客户同意。
2.模具设计中的拔模斜度及尺寸的伸放。考虑EPS制品成型加工中脱模的便利，及考虑到排水等诸因素，EPS成型模具的设计与制造中，其内外均有一定的拔模斜度，一般取1～1.5°。此外由于EPS成型脱模后会产生收缩变形，一般考虑模具的尺寸需适当加放，加放比例为1～5‰。
3.模具设计还应考虑到模具壁厚应在保证强度基础上尽可能减小，以加快生产周期。此外，模具内还应防止积水。
4.加料口的选择。根据不同成型品的厚薄、大小、选择不同的料管口径。加料口的位置应选择得当，背加料料口尽可能选择在制品辟较厚的部位或居中位置，侧加料料口应选择在产品壁薄的一侧，送料畅通的位置。若进料困难，产品批量大，可适当增加加料口。
5.模具设计中应选定一定的粗糙度和精度的加工要求。
二、关键工序的控制
EPS成型制品生产工艺大致如下：
原料→预发泡→熟化→成型→切割→干燥→整理→出厂
在生产工艺过程中，预发泡工艺是其关键工序。在预发泡工序中应注意：
1.根据不同产品的要求，选择不同的预发容量，通常用倍率表示。倍率是指单位体积泡塑颗粒的重量值的倒数，是一个无量纲单位。由于水的比重为“1”，故也可用以下公式表示：
倍率=单位体积水的重量/单位体积泡塑颗粒的重量
EPS发泡率过低，会增加成型品单耗，加大生产成本；过高，又会造成预发泡粒绉缩，影响成型口质量。所以每批材料需先进小批量试预发。在试预发中，根据原料质量，合理选择试预发倍率。对从未使用过的原料，应从低倍率起发，视预发及成型情况逐渐增高，直至理想的效果。
这里尤应注意的是，泡塑制品加工厂家与客户间签订加工合同时，缓冲泡塑制品一般以样品重量计价，而原料，即板材却以体积计价，所以泡塑制品加工厂家要想增创效益，可通过适当提高预发倍率而降低产品物耗来达到。
2.生产过程中普通料与自熄料要分开，严防预发泡或打送料时将料共混，以免留下火患。
3.防止蒸气压力忽大忽小，保持稳定，原料滞留机内时间适宜、加料及出料速度均匀得当，粒度规格选择适宜。
熟化过程有充足的熟化时间，一般约为8～48小时。
成型工艺的基本过程是：
合模→加料→加热→冷却→开模→脱模。应注意的是，根据不同产品的规格、尺寸、厚薄控制加热、水冷却时间的长短，一般加工成型过程中，水冷却时间占加工成型总循环时间的一半。（郑 武）
来源《中国包装年鉴》
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