“国内印刷装备制造业在“十一五”至“十二五”期间（2009~2011年）共实施了国家发改委、工信部、科技部组织的24个项目，总投资16.87亿元，在我国印刷装备制造领域实施了一批技术创新和技术改造项目，已实施项目基本完成预期目标，实现了我国印刷高端装备的多项自主创新以及产业链拓展、研发、批量生产所需技术和工艺的积累，其设备技术指标已达到或接近国际先进水平，填补了国内空白。
　　
　　早在1983年我国就成立了由原国家经委牵头的印刷技术装备协调小组，印刷技术装备被列入国家“六五”至“九五”重点技术改造专项计划，先后由原国家经贸委、原国务院重大办等政府相关部门安排技术改造项目261项，完成总投资27.92亿元。这些项目有力地支持了新闻出版、电子、机械、轻工和化工等部门200多个印刷及印刷装备骨干企业的技术改造，使我国印刷工业综合能力上了一个新台阶。特别是以王选教授为技术带头人的计算机汉字激光照排技术装备核心技术的研发和装备的产业化，带动了印刷装备技术水平的全面提升，被誉为我国印刷技术的第二次革命。
　　
　　在政策引导及支持下，国内印刷装备制造业在“十一五”至“十二五”期间（2009～2011年）共实施了国家发改委、工信部、科技部组织的24个项目，总投资16.87亿元，在我国印刷装备制造领域实施了一批技术创新和技术改造项目，主要有：喷墨数字印刷机、数字化计算机直接制版机（CTP）、高端单张纸胶印机、高端卷筒纸胶印机、高端卫星式柔性版印刷机以及高端印后加工设备、印刷数字化工作流程。已实施项目基本完成预期目标，实现了我国印刷高端装备的多项自主创新以及产业链拓展、研发、批量生产所需技术和工艺的积累，其设备技术指标已达到或接近国际先进水平，填补了国内空白。这对于打破国外垄断，补齐印刷高端装备短板，构成我国印刷装备完整产品线体系，推动印刷工业结构调整、转型升级，提升生产效率、技术水平和产品质量，降低能源消耗，以及实现绿色发展都具有重要意义。
　　
　　技术成果
　　
　　一、BEIREN300单张纸对开多色胶印机是北人印刷机械股份有限公司引进国外先进技术，设计、制造的。该设备的研制及随后发展，缩小了与国外先进技术水平的差距，改变了我国高档多色胶印机长期依靠进口的局面。
　　
　　二、BEIREN75A卷筒纸平版中型印报机是北人印刷机械股份有限公司研制的拥有自主知识产权的设备，取得多项国家专利，打破了国外产品在国内的垄断。
　　
　　三、高斯环球75卷筒纸胶印机是上海高斯图文印刷系统（中国）有限公司通过引进技术和集成创新研制的国产化产品，该设备在中型印报机中达到国际领先水平。
　　
　　四、EP106智能化高端单张纸高速多色胶印机是上海光华印刷机械有限公司研制生产，该机在多方面取得了技术突破，处于国际先进、国内领先水平，国产化率达70%以上。
　　
　　五、方正桀鹰喷墨数字印刷机是北京北大方正电子有限公司2010年依托工信部“电子出版新技术国家工程研究中心”项目研发生产，方正电子掌握了完全自主知识产权的喷头控制技术、循环供墨控制技术、喷头自动清洗技术、高速并行RIP和可变数据处理技术。
　　
　　六、“E”飞卫星式柔版印刷机是西安航天华阳印刷包装设备有限公司开发生产的，该设备采用具有世界一流技术水平的封闭供墨结构设计、套筒版辊及网纹辊结构、零速对接接纸、无齿轮传动控制等关键核心技术，并拥有电子轴驱动卷绕张力控制、换热及干燥控制、电气自动化控制集成等核心技术。
　　
　　七、UV—CTP（计算机直接制版机）系列产品由杭州科雷机电工业有限公司研发生产，采用该设备，有效地节约了成本，缩短了生产周期，提高了生产效率。
　　
　　八、Cambridge（剑桥）12000全自动胶装联动线是深圳精密达机械有限公司在国家政策的支持下，依托国家重点产业振兴和技术改造项目研发生产，该设备的研制成功填补了国内空白，改变了国内高速胶订联动生产线产品长期依靠进口的状况。
　　
　　九、CS130—4高精度全张四色胶印机是江苏昌癉集团以产业振兴技术改造工程为依托，于2011年成功研制出的，产品主要性能指标均达到世界先进水平，国产化率达90%以上。
　　
　　十、天津长荣印刷设备股份有限公司研制的MK21060STE机组式模切烫金机采用烫金+模切+清废的模块化整机技术，为国内外首创，拥有专利十多项。
　　
　　十一、印刷数字化工作流程，其中上海华太信息有限公司研发的PPFComponent（PC）软件，将印前、印中和印后各工序有机地连接起来，实现了全自化动印刷。
我国中高端模具机床产品基本实现了由“不能做”到“能做”的升级和跨越，不过，模具机床制造业仍然处于国际分工和产业链的中、低端，“受制于人”的现象依然存在。
　　
　　近年来，我国模具机床制造业取得长足进步，经济规模实现“由小到大”的迅猛增长，连续多年居世界第一位。在中高端产品领域，我国已实现“从无到有”的突破，中高端模具机床产品主要规格品种基本实现由“不能做”到“能做”的升级和跨越，与此同时，企业综合素质得到普遍提升，一批具有较强市场竞争力的企业开始涌现。
　　
　　不过，总体来看，我国模具机床制造业仍然处于国际分工和产业链的中、低端，高端产品市场竞争力不足，相关企业为高端细分市场提供综合服务的能力相对薄弱，致使我国国民经济和国防安全重点领域的装备需求仍然严重依赖进口，受制于人，这在航空制造领域表现尤为突出。
　　
　　航空制造业是模具装备制造业的皇冠，为航空制造业尤其是为航空发动机制造业提供装备和服务的能力代表模具机床制造业的最高水平，也是模具机床制造业战略基础地位的具体体现。近年来，我国航空制造业开始进入快速发展期，已取得一系列重大技术突破，形成了一批创新发展成果。
　　
　　在模具联邦深圳首届共赢共享创新论坛上，与会人士表示，缺乏对用户制造工艺深入掌握和理解、为用户提供全面解决方案的能力，是模具机床制造业长期存在的突出薄弱环节，也是制约我国高端模具及周边产品进入包括航空制造业在内的高端细分市场领域的主要障碍。
　　
　　当前需推动模具机床行业企业深入了解和掌握航空发动机制造工业技术和装备需求特点，提高为航空发动机制造领域提供装备和服务的综合能力和水平；同时，推动供需企业之间搭建起合作平台，促进供需双方加深了解，增强互信，深化合作，在合作发展中取得共同进步。
机床产业的发展可以分两步走：到2015年，我国中高档数控机床生产基本满足国内需要，产品性能基本达到国际先进水平；到2020年，形成完善的数控机床产业链，国产数控系统和功能部件等配套件基本满足国内主机需要。国产中高档数控机床在国内市场占有主导地位，拥有几家掌握核心知识产权、具有国际竞争力和影响力的机床企业，实现由机床生产大国向机床生产强国转变。
　　
　　特别需要注意的是，世界著名机床工具企业在华都有经销商、生产基地。如美国哈挺公司，专业生产小型数控车床及加工中心，近年快速扩大在华生产能力，计划从月产100台增加到300台，并在全国各地设立十余家具有4S店性质的销售服务店。北京Fanuc合资公司，这几年在华最高年产量为5.2万套各种数控系统及伺服、主轴系统，现在准备搞新的一期工程，达到月产两万套的能力，并细分市场，进行二次开发，增加相应的销售服务人员。
　　
　　虽然我国大型机床生产企业在国际机床企业排名靠前，如沈阳机床集团排名第一，大连机床集团排名第四。从面子工程看，中国机床工业己跃居世界第一位，但业内人士及用户自己心里都有一杆秤。如处在世界前十位的德国DMG公司是由三家机床厂联合组成，每个厂仅有二三百人或稍多一些，总计才有近千名员工，与沈阳机床集团、大连机床集团拥有员工数以万计相比，是喜还是忧呢？
　　
　　“目前的机床行业多数企业都是依靠降低产品售价来获得市场，造成的后果是产品价格低、附加值低、利润低，企业没有足够的资金持续发展。”金模机床网首席分析师罗百辉指出，随着产业的发展和竞争的升级，提高产品技术含量，拥有自主的专利、设计，注重品牌的打造和营销才是企业长期发展的最佳选择。我国机床产业的发展需要以市场需求为导向，以发展数控机床为主导、主机为龙头、完善配套为基础，重点突破数控系统和功能部件薄弱环节，加快高档数控机床产业化。